In Xi'an, Shaanxi, ist ein Mehlunternehmen seit langem mit Problemen wie Staubverschmutzung, hohen Arbeitskosten, geringer Produktionseffizienz und Sicherheitsrisiken konfrontiert. In der traditionellen Mehlverarbeitung sind Materialtransporte und Verpackungen stark auf manuelle Arbeit angewiesen, was nicht nur Staub verteilt und die Gesundheit der Mitarbeiter gefährdet, sondern auch leicht Staubexplosionsrisiken auslöst. Gleichzeitig schränken niedrige Arbeitseffizienz und hohe Verwaltungskosten die Kapazitätssteigerung und nachhaltige Entwicklung der Unternehmen stark ein.

Kunden-Schmerzpunkte

Der Kunde stieß während der Produktion hauptsächlich auf folgende Schwierigkeiten: Erstens war die Staubkontrolle schwierig, und die Werkstattumgebung war schwer zu erfüllen; Zweitens ist der manuelle Betrieb instabil, mit hohen Fehlerraten bei Wiegung und Verpackung; Drittens steigen die Arbeitskosten weiter, und die Rekrutierung ist schwierig; Viertens weist herkömmliche Ausrüstung eine schlechte Abdichtung und erheblichen Materialverlust auf. Diese Schmerzpunkte treiben Unternehmen dazu, zuverlässigere und effizientere automatisierte Versiegelungslösungen zu suchen.

Lösung

Um diese Schmerzpunkte zu lösen, hat unser Unternehmen ein automatisiertes Mehlversiegelungssystem entwickelt, das speziell darauf zugeschnitten ist. Dieses System verwendet ein vollständig geschlossenes, pneumatisches Förderverfahren in der Pipeline, kombiniert mit einem hocheffizienten Pulsstaubentfernungsgerät, um das Austreten von Staub aus der Quelle zu verhindern. Gleichzeitig integriert das System ein intelligentes SPS-Steuerungssystem, das vollständige automatisierte Prozessabläufe von der Rohstoffaufnahme, dem Transport und dem Wiegen bis zur Verpackung ermöglicht. Mit genaueren Wiegemodulen und automatischen Beutelklemmgeräten wird menschliches Fehlerverhalten reduziert, was die Verpackungspräzision und -geschwindigkeit verbessert. Zusätzlich ist das System mit mehreren Sicherheitsverriegelungen ausgestattet, um Maschinen unter abnormalen Betriebsbedingungen automatisch abzuschalten und so die Produktionssicherheit zu unterstützen.

Nach der Umsetzung des Projekts sank die Staubkonzentration in der Werkstatt des Unternehmens und erfüllte damit nationale Umweltschutzstandards; Die Produktionseffizienz stieg um etwa 40 %, die Arbeitskosten sanken um 60 % und die Materialverlustraten sanken unter 0,1 %. Das gesamte System arbeitet stabil und zuverlässig und bietet eine starke Unterstützung für Kostensenkungen, Effizienzsteigerungen und sichere Produktion für Unternehmen.