In einem traditionellen chinesischen Arzneimittelverarbeitungsunternehmen in Zhangzhou, Fujian, leidet die traditionelle Zubereitung von ultrafeinem Pulver häufig unter Staubemissionen, starkem Materialverlust und rauen Betriebsbedingungen. Das Unternehmen hofft, eine hocheffiziente Ultrafeinpulver-Produktionslinie einzuführen, die eine versiegelte und automatisierte Produktion ermöglicht, um die Produktqualität und die Produktionssicherheit zu verbessern.

Kunden-Schmerzpunkte

Der ursprüngliche Zerkleinerungsprozess verwendete offene Geräte, was zu hohen Staubkonzentrationen führte, was nicht nur die Gesundheit des Bedieners beeinträchtigte, sondern auch Materialabfälle von etwa 8 % ~12 % verursachte. Gleichzeitig gibt es große Unterschiede in der Feinheit zwischen den Chargen, was die Anforderungen an eine einheitliche Partikelgröße in ultrafeinen Pulvern der chinesischen Medizin nicht erfüllt. Darüber hinaus ist der manuelle mehrstufige Transfer ineffizient, und Kreuzkontaminationsrisiken bestehen erheblich.

Lösung

Head Powder hat in Zhangzhou, Fujian, ein versiegeltes komplettes Set ultrafeines chinesischen Medizinpulvers maßgeschneidert, um diesem Bedarf gerecht zu werden. Das System integriert ultrafeines Mahlen, Klassifikation, versiegeltes Transport, Staubabscheidung und intelligente Steuerungsmodule, was einen vollständig geschlossenen Betrieb vom Einführen bis zur Fertigverpackung ermöglicht und so Staublecks und Materialverluste verbessert.

Systemzusammensetzung und Betriebsprozess

Das gesamte System besteht aus einem vibrierenden Zuführer, einem ultrafeinen Pulverisator (mit erforschtem Klassifizierungsrad), einer pneumatischen Förderleitung, einem Pulsbeutel-Staubsammler, einem Trichter und einem zentralen Steuerkasten. Die Rohstoffe der traditionellen chinesischen Medizin gelangen durch einen versiegelten Zuführport in die Zerkleinerungskammer, wo sie durch Hochgeschwindigkeitsstoß und Scherkraft auf die gewünschte Feinheit gepresst werden; Das Klassifikationsrad prüft qualifizierte Pulver in Echtzeit, und unqualifizierte Materialien kehren automatisch in den Zerkleinerungsbereich zurück; Das Endprodukt wird durch abgedichtete pneumatische Kraft zum Speichertank transportiert und anschließend von einer automatischen Verpackungsmaschine versiegelt. Während des gesamten Prozesses werden staubhaltige Gase durch Pulsstaubsammler gefiltert und entsprechend den Standards entladen, wobei eine Staubrückgewinnungsrate über 99 % liegt.

Kerneffekt

Nach der Umsetzung des Projekts wird die Staubkonzentration in der Werkstatt unter 0,5 mg/m³ sinken, der Materialverlust innerhalb von 2 % kontrolliert werden, die Feinheit der Zerkleinerung (D90) wird bei 300~1200 Mesh stabil sein, und eine einzelne Maschine wird eine Kapazität von 150~200 kg/h haben. Der Gesamtenergieverbrauch wird etwa 15 % niedriger sein als bei herkömmlichen Prozessen. Der Kunde erreichte die doppelten Ziele sauberer Produktion sowie Kostensenkung und Effizienzsteigerung.