Ein Unternehmen für die Verarbeitung von Seltenen Erden in Putian, Fujian, sieht sich seit langem Herausforderungen wie hohem Materialverlust und starker Staubbelastung vor Ort beim Pulvertransport gegenüber. Das von diesem Unternehmen hergestellte hochwertige Seltene-Erden-Pulver ist während des traditionellen Transports anfällig für Undichtigkeiten, was zu Rohstoffabfällen und minderwertigen Werkstattumgebungen führt und die Häufigkeit der Reinigung und Wartung der Geräte erhöht. Um dem entgegenzuwirken, hat Head Powder ein undichtes, undichtes Seltenerdenpulver-Liefersystem für sie maßgeschneidert, das die oben genannten Probleme grundlegend löst.

Kunden-Schmerzpunkte

Seltene-Erden-Pulver weist eine sehr kleine Partikelgröße auf, ist anfällig für Staubbildung und hat einen hohen Wert. Kunden stehen bei der tatsächlichen Herstellung vor folgenden Herausforderungen:

• Materialleckage: Traditionelle mechanische oder offene pneumatische Fördermethoden haben keine ausreichende Abdichtung, wodurch Pulver entlang von Fugen und Dichtungen entweicht und eine monatliche Materialverlustrate von über 5 % verursacht.
• Umweltverschmutzung: Staub, der sich in der Werkstatt ausbreitet, gefährdet nicht nur die Gesundheit der Bediener, sondern verursacht auch Staubansammlungen auf den Geräteoberflächen, was die Ausfallzeiten für die Reinigung erhöht und die Effizienz der Produktionslinie beeinträchtigt.
• Hohe Wartungskosten: Undichtes Pulver gelangt in Komponenten wie Lager und Motoren, beschleunigt den Verschleiß der Geräte, erhöht Wartungs- und Austauschhäufigkeit und steigt die Ersatzteilkosten stetig an.
• Niedriges Automatisierungsniveau: Das ursprüngliche System basiert auf manueller Inspektion und manueller Anpassung, wodurch eine Echtzeitüberwachung des Übertragungsstatus unmöglich ist und die Reaktion bei Rohrverstopfungen oder Lecks verzögert wird.

Lösung

Um diese Problempunkte zu beheben, hat Head Powder ein vollständig versiegeltens, unterdruckfreies Seltene-Erden-Pulver-Fördersystem entwickelt. Der Kern der Lösung umfasst:

• Verwendet hochabgedichtete Rohrleitungen und spezielle Drehventile, kombiniert mit doppelten Dichtringen und luftdichten Inspektionsschnittstellen, sodass während des gesamten Transportprozesses keine externen Leckagen entstehen.
• Ausgestattet mit einem intelligenten Unterdruckeinstellgerät, optimiert es automatisch die Luftgeschwindigkeit und den Druck der Luftübertragung basierend auf den Materialeigenschaften, was die Fördereffizienz verbessert und Pulverschäden sowie den Verschleiß der Rohrleitungen reduziert.
• Das integrierte Online-Überwachungsmodul liefert Echtzeit-Rückmeldungen zum Rohrleitungsdruck, zum Durchfluss und zum Abdichtungsstatus, sorgt für sofortige Warnungen und automatische Anpassung der Betriebsparameter im Falle von Auffälligkeiten.
• Ausgewählte verschleißfeste, antistatische Verbundrohrmaterialien verringern das Risiko statischer Elektrizität durch Pulverreibung mit der Rohrwand und verlängern gleichzeitig die Lebensdauer des Systems.

Nach Inbetriebnahme des Systems sank die Staubkonzentration am Kundenstandort um mehr als 90 %, die Materialverlustrate sank unter 0,3 %, die Wartungsintervalle der Geräte wurden auf das Dreifache des ursprünglichen Zyklus verlängert und die Gesamteffizienz der Produktionslinie verbesserte sich um etwa 25 %.