Bei der Herstellung von Kautschuk- und Kunststoffprodukten ist die Mischwerkstatt einer der Kernprozesse, und ihre Effizienz und Sauberkeit bei der Pulverübertragung beeinflussen direkt die Produktqualität und die Produktionskosten. Dieses Papier nimmt das eigentliche Renovierungsprojekt einer Mischwerkstatt in Jiangmen, Guangdong, als Beispiel, um den Anwendungsprozess des zentralisierten Zuführ- und Transportsystems darzustellen.

Hintergrund des Falls

Diese Werkstatt verwendete ursprünglich manuelle Handhabungs- und Wigemethoden, um Pulver wie Schwarzkohl, Calciumcarbonat und Silikaschwarz in den internen Mischer einzuführen. Mit steigender Produktionskapazität brachte das manuelle Modell allmählich Probleme auf: starke Staublecks und raue Arbeitsumgebungen; Große Schwankungen bei den Fütterungsfehlern beeinflussen die Formulierungsstabilität; Eine hohe Rohstoffverlustrate erhöht die Gesamtkosten.

Kunden-Schmerzpunkte

• StaubverschmutzungOffenes Abladen führt zu übermäßiger Staubkonzentration in der Werkstatt, häufiger Reinigung von Geräten und hohen Gesundheitsrisiken für die Mitarbeiter.
• Effizienz-Engpass: Manuelles Handling, Auspacken und Wiegen sind umständlich, mit begrenzter Handhabkapazität pro Schicht, was es schwierig macht, die Produktionslinienzyklen anzupassen.
• Die Messung ist nicht sehr genau: Manuelles Wiegen wird von individuellen Betriebsunterschieden beeinflusst, wobei Abweichungen zwischen den Chargen zwischen den Chargen über 3 % die Konsistenz der Produktqualität beeinträchtigen.
• MaterialabfälleÜbrig geblieben, verschüttet und in Beuteln reinigen ist schwierig, was zu einer effektiven Pulvernutzungsrate von nur etwa 90 % führt.

Head-Pulverlösungen

Um diese Probleme zu lösen, entwarf und implementierte Head Powder ein zentrales Pulverversorgungs- und Transportsystem für die Werkstatt. Das System konzentriert sich auf pneumatische Fördermittel, ausgestattet mit automatischen Auspack-, Mess-, Lager- und Fördermodulen, die vollständig geschlossene automatisierte Operationen vom Rohstoffeinlass bis zur Einführung des internen Mischers ermöglichen.

• Geschlossener Pipeline-Transport: Das Pulver wird direkt vom Lagerbehälter über pneumatische Förderleitungen unter Unter- oder Überdruck transportiert, ohne dass Staub austritt und die Werkstattumgebung deutlich verbessert wird.
• Ein genaueres Wiegemodul: Ausgestattet mit hochpräzisen Wiegesensoren und SPS-Steuerungssystemen, wobei Messfehler für einzelne Materialien innerhalb von 0,5 % kontrolliert werden und automatische Rezeptaufrufe unterstützt werden.
• Intelligente SteuerungsplattformDer zentrale Leitraum kann Materialniveau, Fluss und Gerätestatus in Echtzeit überwachen und Produktionsdaten für eine einfache Rückverfolgbarkeit und Optimierung erfassen.
• Modulare Expansion: Das System verwendet ein standardisiertes Bauteildesign, das eine flexible Hinzufügung von Lagertanks oder Förderleitungen ermöglicht, wenn die Produktionskapazität wächst.

Nach der Aufrüstung sank die Pulververlustrate der Werkstatt unter 2 %, das Verarbeitungsvolumen pro Schicht stieg um das 2,5-fache, die Zahl der Bediener sank von 8 auf 2 und die Sauberkeit entsprach lebensmitteltauglichen Standards. Dieser Fall beweist, dass das zentrale Zuführ- und Fördersystem eine effektive Methode ist, um Pulverprobleme im Mischworkshop zu beheben.