Ein Unternehmen für neue Energiematerialien mit Sitz in Chenzhou, Hunan, beschäftigt sich hauptsächlich mit der Herstellung und Verarbeitung von Lithiumbatterie-Anodematerialien. Beim Transferprozess von Graphitpulver verwendete das ursprüngliche System mechanische Fördermittel. Aufgrund von Einschränkungen im Anlagenlayout und den logistischen Kanälen musste das Pulver über weite Strecken von der Mahlwerkstatt zu einem mehrere Kilometer entfernten Fertigwarenlager transportiert werden. Aufgrund der Eigenschaften von Graphitpulver wie feiner Partikelgröße, schlechter Fließfähigkeit und einfacher Stauberzeugung ist herkömmliche mechanische Transporttechnik nicht nur ineffizient und energieaufwendig, sondern leidet auch häufig unter Rohrverstopfungen und Staublecks, was die Produktionskontinuität und die Umweltstandards vor Ort erheblich beeinträchtigt.

Kunden-Schmerzpunkte

Die Kernherausforderungen, denen die Kunden gegenüberstehen, konzentrieren sich auf drei Punkte:
Erstens übersteigt die Transportstrecke 800 Meter und erfordert mehrere Anstiege und Kurven, was es konventionellen pneumatischen Fördersystemen erschwert, ein stabiles Material-Luft-Verhältnis aufrechtzuerhalten, was Rohrleitungsblockaden sehr wahrscheinlich macht;
Zweitens ist Graphitpulver äußerst wertvoll, und es ist eine strenge Kontrolle von Schäden und Verlusten während des Transports erforderlich. Traditionelle Methoden weisen eine hohe Pulverbruchrate auf, was die Konsistenz des Produkts beeinflusst;
Drittens müssen Werkstätten mit zunehmenden Umweltvorschriften staubfreie Betriebsstandards erfüllen. Die ursprüngliche offene Transportmethode führt zu Staubüberlauf, was nicht nur die Reinigungskosten erhöht, sondern auch Sicherheitsrisiken birgt.

Lösung

Um diese Problempunkte zu lösen, hat Head Powder ein Langstrecken-Phasen-Fördersystem für die Silo-Pumpe angepasst. Das System verwendet ein Hochdichte-, Niederdruck-Förderprinzip, das Druckregelung durch die Silopumpe und Gasfüllungsbogen-Bruchtechnologie nutzt, wodurch Graphitpulver sich stabil in der Pipeline in einem "Bolzenfluss"-Muster bewegen kann und so den Langstreckenwiderstand mit mehreren Kurven effektiv überwindet. Das gesamte System ist mit einer intelligenten Luftquelle mit variabler Frequenz, automatischer Kammerumschaltung und einem Online-Steckgerät ausgestattet, was einen kontinuierlichen und reibungslosen Transportprozess gewährleistet. Gleichzeitig verwenden alle Schnittstellen doppelschichtige Dichtungsstrukturen und sind mit Pulsstaubsammelgeräten ausgestattet, wodurch ein vollständig abgedichteter Betrieb vom Materialaufnehmer bis zum Lagerhaus erreicht wird, wobei die Staubemissionskonzentrationen unter den nationalen Umweltschutzgrenzen liegen.

Anwendungseffekte

Nach Inbetriebnahme des Projekts wird die Einleitungs-Förderkapazität 15 Tonnen pro Stunde erreichen, mit einer Transportdistanz von 850 Metern, und der Gesamtstromverbrauch wird im Vergleich zum ursprünglichen mechanischen Plan um mehr als 40 % reduziert. Die Pulverschadensrate wird innerhalb von 0,5 % kontrolliert, ohne sichtbare Staubleckage vor Ort. Die Anzahl der Bediener und Wartungspersonal pro Schicht wurde von 6 auf 2 reduziert. Dieses Projekt ist zu einem Maßstab für den Ferntransport von pneumatischer Fördertechnik in der lokalen Neuenergie-Materialindustrie geworden und bietet eine zuverlässige technische Referenz für ähnliche Projekte.