En la producción de polvo de lactosa de una empresa farmacéutica en Wuxi, Jiangsu, el polvo Head proporcionó una solución de administración sellada y limpia. Este proyecto tiene como objetivo abordar los problemas de difusión de polvo, contaminación cruzada y pérdida de materiales en las etapas de transporte y alimentación de polvos químicos, ayudando a las empresas a cumplir con los requisitos de medio ambiente limpio con GMP.

Puntos de dolor del cliente

Las partículas de polvo de lactosa son finas y se dispersan fácilmente. Las operaciones tradicionales al aire libre provocan concentraciones excesivas de polvo en los talleres, no solo contaminando áreas limpias y aumentando la frecuencia de limpieza, sino también causando alrededor de un 5% de residuos materiales. Al mismo tiempo, los operadores están expuestos al polvo durante largos periodos y suponen riesgos para la salud, y la baja eficiencia manual de alimentación y la consistencia en lotes son difíciles de soportar, lo que limita la mejora de la capacidad.

Ventajas y soluciones del producto

Head Powder ha diseñado e implementado un sistema neumático de transporte totalmente cerrado, que incluye una estación de alimentación sellada, componentes de transporte de tuberías y módulos de control automatizado. El sistema utiliza un principio de succión a presión negativa para evitar fugas de polvo desde la fuente; Se utilizan abrazaderas de instalación rápida y sellos de silicona en las conexiones de las tuberías para ayudar a prevenir fugas. Equipado con una interfaz de limpieza en línea (CIP), permite cambiar rápidamente entre diferentes lotes de materiales sin desmontar. El sistema de control logra una alimentación cuantitativa relativamente precisa, con desviaciones controladas dentro del ±0,5%. Al mismo tiempo, sincroniza la monitorización de la diferencia de presión en el taller para asegurar que la zona limpia permanezca bajo presión positiva en todo momento. Tras poner en funcionamiento toda la solución, la concentración de polvo en el taller cayó más de un 99%, la pérdida de material bajó del 0,3%, el tiempo de procesamiento por lote se acortó en un 40% y pasó la auditoría de certificación GMP.