Un fabricante de alimentos en Changsha, Hunan, produce principalmente materias primas en polvo de alto valor añadido, como la maltodextrina. En el proceso tradicional de producción, el polvo de la alimentación y el transporte hasta el embalaje dependía completamente de la operación manual y del equipo abierto, lo que provocaba la dispersión del polvo y una grave pérdida de material. La eliminación frecuente del polvo consumía una gran cantidad de mano de obra.

Puntos de dolor del cliente

Debido a su textura fina y fuerte higroscopicidad, la maltodextrina genera fácilmente polvo durante el transporte tradicional, lo que no solo contamina el entorno del taller, sino que también provoca tasas de desperdicio de materias primas superiores al 5%. Al mismo tiempo, la acumulación de polvo conlleva el riesgo habitual de ignición y explosión, y los métodos de transporte abierto no pueden cumplir con los estrictos requisitos de higiene de la industria alimentaria. El cliente necesitaba urgentemente un conjunto completo de equipos que pudiera suprimir el polvo en la fuente y lograr un transporte totalmente sellado.

Soluciones y ventajas de los productos

Para abordar estos puntos problemáticos, diseñamos e implementamos un proyecto completo de entrega libre de polvo para la maltodextrina. El sistema utiliza tecnología de transporte neumático totalmente cerrado en tuberías, combinada con un dispositivo de alta eficiencia para eliminar el polvo por pulso inverso, que permite transferir materiales dentro de un espacio cerrado, logrando un funcionamiento libre de polvo durante todo el proceso. Las paredes interiores del equipo están pulidas para cumplir con los estándares de higiene de calidad alimentaria y están equipadas con un sistema de control automatizado que ajusta inteligentemente la velocidad y la presión del aire según las necesidades de producción, reduciendo la intervención manual. Tras la puesta en marcha, las concentraciones de polvo en los talleres bajaron por debajo de los estándares nacionales, las pérdidas de materiales se controlaron en un 0,5%, la capacidad de producción de los clientes aumentó un 30% y los costes operativos totales cayeron alrededor de un 15%.