Una empresa química situada en Guiyang, Guizhou, se dedicaba principalmente a la producción de polvos ultrafinos. Durante la producción, los materiales deben transportarse desde los almacenes de almacenamiento a los procesos posteriores. Debido al tamaño extremadamente fino de partículas de polvo y a la baja fluidez, los métodos tradicionales de transporte suelen enfrentarse a problemas de puentes y obstrucciones, lo que afecta gravemente la eficiencia de la producción y las operaciones normales de la empresa. Head Powder personalizó un sistema neumático antipuente para esta condición, logrando una entrega de materiales estable, continua y limpia.

Puntos de dolor del cliente

Durante el transporte, el polvo ultrafino es muy propenso a la obstrucción debido a la adsorción electrostática o al apretón mecánico entre partículas, lo que provoca obstrucciones en las tuberías e interrupciones de materiales, lo que requiere una limpieza manual frecuente, aumentando la intensidad de la mano de obra y los costes de mantenimiento. Al mismo tiempo, el transporte tradicional a cielo abierto tiende a generar dispersión de polvo, contaminar el entorno del taller y no cumplir con los requisitos de protección ambiental. Además, el polvo es sensible a la fuerza cortante durante el transporte, lo que requiere equipos con poco daño y bajo consumo energético.

Ventajas del producto

Head Powder proporcionó la solución para este proyecto, utilizando un diseño combinado de ayudas de flujo neumáticas de varias etapas y placas fluidificadas para romper la estructura del puente de pólvora en la fuente, ayudando a los materiales a mantener un flujo suelto en toda la tubería. El sistema funciona de forma totalmente cerrada, equipado con dispositivos de eliminación de polvo de alta eficiencia para lograr un transporte libre de polvo y mejorar la calidad del aire en el taller. La pared interior del oleoducto recibe un tratamiento especial para reducir la resistencia a la fricción, minimizando el consumo y el desgaste energético. Todo el sistema puede ajustar de forma flexible parámetros como la velocidad y la presión del aire según las características del material, adaptándose a diferentes condiciones de trabajo. Funciona de forma estable y fiable, reduciendo la frecuencia de los costes de intervención manual y mantenimiento.