En un contexto de rápido desarrollo en la industria de nuevas energías, la producción de materiales de cátodo y ánodo para baterías de litio exige grandes exigencias en la limpieza, el sellado y los niveles de automatización del proceso de alimentación de materias primas. Un fabricante de materiales para baterías de litio ubicado en Zhoushan, Zhejiang, enfrentó problemas durante las mejoras de capacidad, como fugas de polvo durante el suministro de materias primas, desperdicio de materiales, riesgos para la salud del personal y altos costes de mantenimiento del equipo. Head Powder ofrece un sistema automático de alimentación personalizado, sin polvo y sellado, adaptado a las condiciones reales de trabajo de la empresa, logrando operaciones totalmente selladas y automatizadas desde el desempaquetado, transporte, pesaje y alimentación de materias primas.

Resumen del caso

Una empresa de materiales para baterías de litio ubicada en Zhoushan, Zhejiang, produce principalmente precursores para materiales de cátodo para baterías de ion de litio. Sus materias primas incluyen polvos finos como carbonato de litio, hidróxido de litio y fosfato de hierro litio, que presentan un tamaño de partícula pequeño, fácil elevación y una fuerte higroscopicidad. El método original de alimentación dependía del desempaquetado manual y el vertido semiabierto, lo que resultaba en concentraciones excesivas de polvo en el taller y tasas de pérdida de materia prima superiores al 3%. Los operadores de primera línea también estuvieron expuestos a polvo alcalino durante largos periodos, lo que suponía riesgos significativos para la salud laboral. Las empresas esperan reducir las emisiones de polvo, mejorar la utilización de materias primas y lograr la trazabilidad de datos durante la alimentación mediante actualizaciones tecnológicas.

Puntos de dolor del cliente

1.La contaminación por polvo es severa: La alimentación abierta provoca que las materias primas de baterías de litio a nivel de micras se dispersen en el aire del taller, contaminando el medio ambiente y causando acumulación de polvo y daños en componentes delicados del equipo (como sensores y armarios de control eléctrico).
2.Alta pérdida de materia prima: La operación manual dificulta controlar con precisión la cantidad de alimentación, y los materiales residuales durante el desembalaje no pueden recuperarse completamente, lo que resulta en una tasa de pérdidas global superior al 3% y pérdidas económicas directas anuales que ascienden a varios millones de yuanes.
3.Los riesgos para la seguridad son evidentes: Algunas materias primas pueden liberar calor o ser corrosivas al entrar en contacto con el agua, y el contacto humano puede causar quemaduras en la piel o irritación respiratoria. Además, el polvo que alcanza concentraciones normales supone un riesgo de ignición y explosión.
4.Cuello de botella de eficiencia: La alimentación manual tarda unos 40 minutos por lote y no puede vincularse con el sistema DCS de backend, lo que limita los ciclos de producción y afecta a la capacidad total.

Ventajas del producto

Head Powder ha desplegado un sistema de alimentación automática sellado y sin polvo para la empresa, que adopta un diseño integrado de "desembalaje sellado + transporte a presión negativa + pesaje relativamente preciso + eliminación automática del polvo", abordando fundamentalmente los puntos de dolor anteriores:
-Desempacado y transporte completamente cerrados: A través de estaciones de desembalaje dedicadas y tuberías selladas, las materias primas se extraen de las bolsas y entran en el reactor sin contacto con el aire exterior durante todo el proceso, con emisiones de polvo inferiores a 0,1 mg/m³, cumpliendo con los requisitos de limpieza a nivel GMP.
-Pesaje inteligente y compensación automática: El sistema cuenta con un módulo de pesaje de alta precisión incorporado que puede monitorizar en tiempo real las desviaciones de la cantidad de alimentación y ajustarlas automáticamente. La precisión de la alimentación se controla dentro del ±0,2%, y la tasa de pérdida de materia prima se reduce a menos del 0,1%.
-Integración para la eliminación de polvo por soplado por pulsos inversos: Equipado con un colector de polvo tipo pulso tipo bag con amplia área de filtración, limpieza automática programada del polvo y los materiales recuperados se devuelven directamente al sistema para su reutilización sin limpieza manual.
-Interconexión industrial de IoT: El sistema se conecta con el sistema MES/ERP del cliente a través del protocolo OPC UA, subiendo automáticamente datos como alimentación por lotes, peso y tiempo, logrando trazabilidad completa del proceso y generación automática de informes de producción.