Les fabricants de masterbatch de remplissage dans la région de Zunyi au Guizhou sont depuis longtemps confrontés à des problèmes tels qu’une faible efficacité d’alimentation manuelle, une pollution sévère par la poussière et une perte importante de matériaux. Les méthodes traditionnelles de manutention manuelle et de transport pneumatique consomment non seulement des coûts de main-d’œuvre importants, mais font aussi face à des facteurs instables tels que l’humidité et les bouchons des tuyaux. Un certain fabricant de masterbatch de remplissage avait besoin d’urgence d’un système de transport pneumatique automatisé capable de fonctionner normalement, de réduire la poussière et de minimiser les interventions manuelles lors de la modernisation de sa chaîne de production.

Points sensibles des clients

Ce client fait principalement face aux trois défis suivants dans la production de masterbatch de remplissage :

1. Plusieurs étapes manuelles : Les matières premières doivent être transportées plusieurs fois des entrepôts aux équipements de production, ce qui entraîne une forte intensité de main-d’œuvre et un gaspillage facile des matériaux en raison d’erreurs opérationnelles.

2. Pollution sévère par la poussière : Lors du processus d’alimentation en plein air, des matériaux en poudre fine sont dispersés, ce qui affecte non seulement l’environnement de l’atelier mais met aussi en danger la santé des employés, tout en augmentant les coûts de nettoyage et d’entretien.

3. Mauvaise stabilité du transport : Le transport mécanique traditionnel ou pneumatique simple provoque souvent des blocages des pipelines et la séparation des matériaux, entraînant des arrêts fréquents des lignes de production et affectant l’efficacité globale de la production.

Solutions en poudre Head

Pour résoudre ces problèmes, Head Powder a personnalisé un système automatisé de transport pneumatique pour une entreprise de masterbatch de remplissage à Zunyi, Guizhou. Ce système utilise une méthode de transport à pression positive scellée, livrant les matières premières directement du silo de stockage vers divers équipements de production, sans fuite de poussière tout au long du processus, améliorant ainsi l’environnement de l’atelier. Parallèlement, le système est équipé d’un module de contrôle intelligent capable d’ajuster automatiquement le volume de transport selon les besoins de production, réduisant ainsi l’intervention manuelle et améliorant la continuité de la production.

Dans une mise en œuvre spécifique, Head Powder a sélectionné des tuyaux tordus résistants à l’usure et des dispositifs de fluidisation anti-obstruction, ce qui a amélioré l’usure et les problèmes d’obstruction lors du transport. Après la mise en service du système, la chaîne de production masterbatch de l’entreprise a réduit les coûts de main-d’œuvre d’environ 30 %, le taux de perte de matériaux a diminué de plus de 8 %, et la qualité de l’air en atelier s’est améliorée, permettant à la fois de protéger l’environnement et d’améliorer l’efficacité.

Caractéristiques du système

Ce système automatisé de transport pneumatique aide non seulement les clients à résoudre les problèmes actuels, mais apporte également la valeur ajoutée suivante :

1. La conception modulaire permet une expansion flexible selon les besoins de capacité, évitant ainsi un surinvestissement ponctuel.

2. Transport scellé, respect des exigences de protection de l’environnement, aide les entreprises à réussir divers audits environnementaux.

3. Haut degré d’automatisation, prend en charge la surveillance à distance et les alarmes de panne, rendant l’exploitation et la maintenance plus pratiques.

4. Conception optimisée de la consommation d’énergie : la consommation d’énergie par unité de transport de matériau est inférieure aux niveaux courants de l’industrie, réduisant ainsi les coûts d’exploitation à long terme.