Dans le secteur de la transformation du sucre en poudre à Liuzhou, Guangxi, une certaine entreprise fait face depuis longtemps à des défis de production tels que des émissions de poussière, des pertes importantes de matériaux et un entretien fréquent des équipements. En tant que produit à forte valeur ajoutée, le sucre en poudre provoque non seulement des déchets de matières premières durant sa production, mais représente également des menaces continues pour l’environnement de l’atelier, la santé des employés et la durée de vie des équipements. Pour traiter systématiquement ce problème, Head Powder a conçu un ensemble complet de projets sans poussière en sucre en poudre et sans pression. Grâce à une conception intégrée, elle permet un processus de contrôle entièrement scellé et automatisé, allant de l’alimentation, transport, mélange à l’emballage, éliminant efficacement les débordements de poussière, réduisant les coûts d’exploitation et améliorant la stabilité de la capacité de production.

Analyse des points de douleur client

Les chaînes traditionnelles de production de sucre en poudre présentent les problèmes majeurs suivants : premièrement, il existe de nombreuses étapes d’exposition aux matériaux, et des procédés tels que l’alimentation, le transport et l’emballage ont tendance à générer de grandes quantités de poussière, ce qui entraîne une faible visibilité et un nettoyage difficile dans l’atelier ; Deuxièmement, les équipements à l’air libre rendent le sucre en glace sujet à l’humidité et aux agglutmelations, ce qui affecte la qualité du produit ; Troisièmement, de fortes concentrations de poussière érodent les équipements électriques et les joints mécaniques, entraînant des taux de défaillance élevés et de longs cycles d’entretien ; Quatrièmement, le travail fréquent entraîne non seulement une faible efficacité, mais présente aussi des risques pour la santé professionnelle des employés exposés à la poussière pendant de longues périodes. Ces points de douleur limitent fortement l’utilisation de la capacité et le développement durable des entreprises.

Solutions en poudre Head

Pour résoudre ces points de douleur, Head Powder utilise la technologie de transport pneumatique à pression négative comme noyau, construisant un système intégré complet de transport de sucre scellé et d’élimination de la poussière. Le système utilise un ventilateur à pression négative comme source d’énergie, aspirant le sucre en poudre de la station d’alimentation vers le silo de stockage à travers des canalisations scellées, puis, après mesure et mélange, il est transporté à la machine d’emballage. Tous les nœuds de transfert sont équipés de dispositifs d’élimination de poussière soufflée à inversion impulsionnée, aidant à prévenir les fuites de poussière dans l’atelier. Parallèlement, le système est équipé d’un module de contrôle intelligent capable de surveiller en temps réel la pression de la canalisation, le débit d’air et le niveau des matériaux, d’ajuster automatiquement les paramètres de fonctionnement et d’assurer une exploitation stable sans surveillance.

Efficacité et valeur de la mise en œuvre

Au cours de ce projet complet, les concentrations de poussière dans l’atelier du client ont été réduites en dessous des normes industrielles, et la propreté de l’environnement du site s’est améliorée ; Le taux de perte de sucre en poudre est environ 15 % inférieur à celui du procédé initial, et l’utilisation des matériaux s’est améliorée ; La fréquence de maintenance des équipements a été réduite de plusieurs fois par mois à une fois par trimestre, et les coûts de remplacement des pièces détachées ont diminué en conséquence. De plus, l’augmentation de l’automatisation réduit le nombre d’opérateurs des 8 à 2 d’origine, atténuant ainsi les difficultés de recrutement. Après la mise en service du projet, l’usine du client a répondu aux attentes dans des domaines tels que la production propre, la conservation et la réduction de la consommation d’énergie, ainsi que la conformité à la sécurité, établissant une référence pour les mises à niveau ultérieures de la chaîne de production.