인 화학 생산 공정에서는 분말 물질의 운반 단계가 먼지 누출, 재료 손실, 잦은 장비 유지보수와 같은 어려움에 자주 직면합니다. 광시 하저우에 위치한 대형 인화학 기업은 이러한 문제점을 해결하기 위해 허저우에 위치한 밀봉 분말 운반 프로젝트를 위해 특수 공압식 운반 시스템을 도입했습니다. 이 프로젝트는 완전 밀폐된 자동화 운반 솔루션을 통해 효율적이고 친환경적인 자재 이송을 달성하여 업계에 실질적인 사례를 제공합니다.

고객의 고충

생산 과정에서 회사는 원래 오픈 벨트 컨베이어와 수동 이송을 결합하여 분말 운반을 사용했으며, 이로 인해 다음과 같은 주요 문제들이 발생했습니다:

• 심각한 먼지 오염:인 화학 분말 입자는 미세하고 쉽게 날아다닙니다; 개방 운반은 작업장 내 과도한 먼지 농도를 유발하여 직원 건강에 영향을 미치고 환경 관리 비용을 증가시킵니다;
• 높은 재료 손실:이송 과정에서 물질 누출과 산란으로 인해 높은 손실률이 발생하여 생산 비용이 직접적으로 증가합니다;
• 높은 유지보수 빈도:벨트 컨베이어와 같은 장비는 마모와 재료 막힘, 빈번한 정지 중단, 지속적인 생산에 영향을 미치기 쉽습니다;
• 높은 에너지 및 인건비:다단계 전송은 현장에서 여러 명의 운영자가 감독해야 하며, 장비는 효율이 낮고 전력 소비가 높습니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 하이데 파우더는 회사를 위해 맞춤형 밀폐 공압식 이송 시스템을 제공했으며, 주요 특징은 다음과 같습니다:

• 완전 밀폐된 운반 공간, 먼지 누출 제로:양압 공압 이송을 사용하며, 배관이 완전히 밀봉되어 음압 또는 양압 공기 흐름으로 자재를 운송할 수 있게 하며, 먼지 누출을 제거하고 작업장 환경을 크게 개선하고 엄격한 환경 보호 요건을 충족합니다;
• 저손실, 고효율:이 시스템은 정밀한 공기 흐름 제어와 밀봉 설계를 사용하여 재료 운반 손실률을 0.1% 이하로 낮추고, 기존 방식에 비해 운반 효율을 30% 이상 향상시킵니다;
• 지능형 제어는 수작업 감소:압력, 유량, 재료 수준 매개변수를 실시간으로 모니터링하는 PLC 자동 제어 시스템을 탑재하여 원클릭 시작-정지 및 원격 모니터링을 가능하게 하여 현장 운영자의 필요성을 줄입니다;
• 내구성 있는 장비와 간편한 유지보수:핵심 부품은 마모에 강한 재료를 사용하며, 벤드와 밸브의 최적화된 설계를 통해 장비 수명을 연장하고, 일상적인 유지보수 업무를 줄이며, 정상적인 생산 라인 운영을 지원합니다.

현재 이 프로젝트는 12개월 이상 정상적으로 운영되고 있습니다. 고객들은 국가 기준 이하의 먼지 배출 농도를 보고했으며, 자재 손실률은 0.05% 이내로 감소했으며, 종합 에너지 소비는 약 20% 감소했고, 운영 및 유지보수 비용은 35% 감소했습니다. 이 성공적인 적용은 밀폐형 공압 이송 솔루션의 인화학 산업에서의 실현 가능성을 더욱 입증하며, 유사 기업에 신뢰할 만한 기술 참고 자료를 제공합니다.