촉매 생산 과정에서 분말 입자의 무결성은 제품 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 광둥성 잔장의 촉매 제조업체는 분말 운반 과정에서 입자 분쇄 문제에 직면했습니다. 하이데 파우더는 맞춤형 공압 운반 솔루션을 제공하여 낮은 파쇄율과 매우 효율적이고 안정적인 재료 전달을 달성했습니다.

사건 요약

한 촉매 제조업체가 광둥성 잔장에 생산 기지를 두고 있으며, 주로 고부가가치 촉매 분말을 생산하고 있습니다. 이 분말 입자는 형태와 입자 크기 분포에 엄격한 요구사항이 있으며; 기계적 손상은 촉매 활성을 감소시킵니다. 회사의 원래 기계식 운반 장비는 이송 중 입자 파손을 자주 일으켜 제품 통과율에 큰 영향을 미쳤습니다.

고객의 고충

고객들은 분말 운반에서 세 가지 주요 도전에 직면합니다: 첫째, 전통적인 스크류 컨베이어와 버킷 엘리베이터는 입자에 상당한 압력과 영향을 가해 과도한 파쇄율을 초래하며, 일부 배치는 5%를 초과하기도 합니다; 둘째, 운반 중 날아다니는 심한 먼지는 재료 폐기물뿐만 아니라 생산 환경과 작업자 건강에도 영향을 미칩니다; 셋째, 장비는 빠르게 마모되고 유지보수 비용이 높으며, 빈번한 정비는 생산 연속성에 영향을 미칩니다. 기업들은 펠릿의 무결성을 높이면서도 밀폐되고 저손실 이송을 가능하게 하는 솔루션을 찾고자 합니다.

제품 장점

Head Powder는 저압 고밀도 공압 공기 운반 시스템을 도입하여 고객의 고충을 해결합니다. 이 시스템은 가스-고체 비율과 운반 속도를 정확히 제어하여 분말이 파이프라인 내에서 '플러그 플로우' 패턴으로 부드럽게 이동할 수 있게 하여 입자 간 충돌과 입자 간 충돌을 크게 줄여줍니다. 실용에서는 촉매 분말의 파손률이 0.5% 미만으로 고객의 기대를 훨씬 뛰어넘습니다. 동시에 시스템은 완전 밀폐형 파이프라인 설계를 채택하여 먼지 누출을 방지하고 현장 환경을 개선합니다. 운반 파이프라인은 마모 저항 합금 재료로 만들어졌으며, 최적화된 엘보우 구조와 결합되어 장비의 수명을 크게 연장합니다. 자동 제어 시스템은 재료 특성과 운반 거리를 기반으로 공정 매개변수를 실시간으로 조정할 수 있어 안정적이고 신뢰할 수 있는 운반과 원활한 유지보수를 보장합니다.