이 사건은 허난성 낙양에 위치한 고무 첨가제 제조업체에서 분말 운반 공정의 변화에 초점을 맞추고 있습니다. 회사는 오랫동안 분말 운송 중 잦은 브리징 문제로 인해 생산 라인 가동 중단 시간이 길고 인력 세척 비용이 높아져 전체 생산 능력에 심각한 영향을 미쳤습니다. 현장 진단과 공정 분석 후, 하이데 파우더는 목표 달성 방지 임량 운반 솔루션을 제공하여 연속적이고 안정적인 파우더 운반 작업을 성공적으로 달성했습니다.

사건 요약

허난성 낙양에 위치한 고무 첨가제 제조업체는 주로 다양한 분말 고무 첨가제를 생산하며, 연간 생산량이 비교적 큽니다. 원래 운반 시스템은 전통적인 공압식 및 기계식 운반을 결합했으나, 미세하고 습분에 민감한 분말을 다룰 때 사일로, 파이프라인, 이송 지점에서 교량과 막힘이 자주 발생해 평균적으로 주 2-3회 정지 및 청소가 필요했고, 장비 유지보수 비용이 높았습니다.

고객의 고충

분말 브리징은 고무 첨가제 산업에서 흔히 발생하는 기술적 도전 과제입니다. 회사가 직면한 주요 문제점은 다음과 같습니다:

• 화약은 사일로 출구에 공동이나 아치를 형성하여 원활한 하강을 방해합니다;
• 운반 파이프라인의 엘보우와 밸브에 심한 물질 축적은 수동 두드림과 진동이 필요하며;
• 청소를 위한 잦은 가동 중단은 생산 효율을 약 30% 감소시켰으며, 수동 청소는 먼지 노출로 인한 안전 위험을 초래합니다;
• 일부 분말은 브리징에 너무 오래 머물러 수분 흡수와 응집을 일으켜 하류 공정 안정성에 영향을 미칩니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 하이데 파우더는 맞춤형 안티브리지 파우더 운반 시스템을 제공합니다. 이 시스템은 사일로 구조 최적화, 공압 전달 매개변수 조정, 보조 아치 파괴 장치의 세 가지 측면에 접근합니다. 구체적인 장점은 다음과 같습니다:

• 사일로 안티브리지 설계:내부 벽에 최적화된 테이퍼 각도와 저마찰 코팅을 사용하고, 바닥에 공압식 아치 파괴 장치를 적용하여 분말을 일정한 흐름 상태로 유지합니다;
• 운반 파이프라인의 적응형 조정:분말의 물리적 매개변수(입자 크기, 수분 함량, 휴식각 등)를 기반으로 파이프 굴절 비율과 공기 흐름 속도를 재설계하여 파이프라인 저항을 줄이고;
• 지능형 제어 통합:압력 센서와 실시간 모니터링 시스템을 갖추고 있으며, 사일로 압력이 비정상일 경우 자동으로 백블로우 또는 진동 기능을 작동시켜 대교량 방호에 자동 대응할 수 있습니다;
• 모듈러 설치 및 유지보수:전체 장비는 빠른 해제 인터페이스 디자인을 채택하여 전문적인 조작 없이도 일일 청소 및 유지보수 시간을 70% 단축합니다.

업그레이드 이후 생산 라인의 연속 운영 주기가 원래 3일에서 30일 이상으로 연장되었고, 화약 운반 효율이 35% 향상되었으며, 수작업 개입이 90% 감소했고, 교량으로 인한 생산 중단도 효과적으로 완화되었습니다.