광시 류저우의 분말 설탕 가공 부문에서 한 회사는 오랫동안 먼지 배출, 높은 재료 손실, 잦은 장비 정비 등 생산 문제에 직면해 왔습니다. 부가가치가 높은 제품인 가루 설탕은 생산 중 원자재 폐기물을 초래할 뿐만 아니라 작업장 환경, 직원 건강, 장비 수명에 지속적인 위협을 가합니다. 이 문제를 체계적으로 해결하기 위해 하이데 파우더는 분말 설탕 음압 무분진 프로젝트 세트를 맞춤 설계했습니다. 통합 설계를 통해 공급, 운반, 혼합, 포장 전 완전 밀폐 및 자동화된 제어 프로세스를 달성하여 먼지 누출을 효과적으로 제거하고 운영 비용을 절감하며 생산 능력 안정성을 향상시킵니다.

고객 고충 분석

전통적인 분말 설탕 생산 라인에는 다음과 같은 두드러진 문제가 있습니다: 첫째, 재료 노출 단계가 많고, 공급, 운송, 포장 등 공정에서 많은 양의 먼지가 발생하여 가시성이 낮고 작업장 내 청소가 어렵습니다; 둘째, 개방형 장비는 분말 설탕이 습기와 응집에 취약해지어 제품 품질에 영향을 미칩니다; 셋째, 높은 먼지 농도는 전기 장비와 기계 밀봉을 부식시켜 고장률과 긴 유지보수 주기를 초래합니다; 넷째, 잦은 작업은 효율성 저하를 초래할 뿐만 아니라 장기간 먼지에 노출된 직원들에게 산업 건강 위험을 초래합니다. 이러한 문제점들은 기업의 역량 활용과 지속 가능한 발전을 심각하게 제한합니다.

헤드 파우더 솔루션

이러한 문제점을 해결하기 위해 하이데 파우더는 음압 공압 이송 기술을 핵심으로 사용하여 밀봉된 설탕 운반과 먼지 제거를 통합한 완전한 시스템을 구축합니다. 이 시스템은 음압 팬을 동력원으로 사용하며, 공급장에서 밀봉된 파이프라인을 통해 저장 사일로로 가루 설탕을 끌어들인 후, 측정 및 혼합 후 포장 기계로 운반됩니다. 모든 이송 노드에는 펄스 역방향 분진 제거 장치가 장착되어 있어 작업장 내 먼지 누출을 방지하는 데 도움을 줍니다. 동시에 시스템에는 파이프라인 압력, 공기 흐름, 자재 수준을 실시간으로 모니터링하고 자동으로 작동 매개변수를 조정하며 안정적인 무인 운전을 구현할 수 있는 지능형 제어 모듈이 탑재되어 있습니다.

구현 효과성과 가치

이 전체 프로젝트를 통해 고객 작업장 내 먼지 농도가 업계 기준 이하로 낮아졌고, 현장 환경의 청결도 개선되었습니다; 분말 당분 손실률은 원래 공정보다 약 15% 낮아졌으며, 재료 활용도도 향상되었습니다; 장비 유지보수 빈도는 월 몇 회에서 분기별로 한 번으로 줄었고, 예비 부품 교체 비용도 그에 따라 감소했습니다. 또한 자동화의 증가로 운영자 수가 원래 8명에서 2명으로 줄어들어 채용 어려움을 효과적으로 완화했습니다. 프로젝트가 가동된 후, 고객의 공장은 청정 생산, 에너지 절약 및 소비 감소, 안전 준수 등 기대에 부응하여 이후 생산 라인 업그레이드의 기준을 세웠습니다.