리튬 배터리 음극 재료 생산 과정에서 분말 운반 단계의 입자 무결성은 최종 제품의 전기화학적 성능과 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다. 장시성 지안의 리튬 배터리 소재 회사의 실제 생산 라인 요구를 충족하기 위해 하이데 파우더는 전용 저파쇄 운반 시스템을 제공하여 운송 중 음극 분말이 파편화되고 마이크로파우더 생성에 취약한 산업 문제를 성공적으로 해결했습니다.

사건 요약

이 사건은 장시성 지안에 위치해 있습니다. 고객은 리튬 배터리 음극 재료 생산을 전문으로 하는 회사입니다. 생산 라인에서는 리튬 철철 인산염과 같은 음극 분말을 저장 사일로에서 후속 공정으로 운송해야 합니다. 기존의 공압식 운반 또는 기계적 리프팅 방식은 분말 입자에 큰 영향을 주어 높은 파쇄율을 초래하고 제품 품질과 배치 안정성에 영향을 미칩니다. Head Powder는 이 생산 라인의 공정 매개변수와 재료 특성에 맞춘 맞춤형 저파쇄 운반 솔루션을 설계 및 구현했습니다.

고객의 고충

고객들은 생산 과정에서 여러 도전에 직면합니다: 첫째, 전통적인 운반 장비는 굽이와 배출구에서 고속 전단과 충격을 경험하여 음극 분말 입자가 파손되고 미세분말 함량이 증가합니다; 둘째, 부서진 미세분말은 쉽게 먼지를 발생시켜 작업장 환경을 오염시키고 재료 손실을 초래합니다; 셋째, 분말 입자 크기 분포가 넓어질수록 이후 코팅 및 롤 프레스 공정의 균일성이 감소하여 궁극적으로 배터리 용량과 사이클 수명에 영향을 미칩니다. 게다가 원래 운반 시스템은 더 많은 에너지를 소모하고 잦은 유지보수가 필요해 연속 생산의 안정성을 제한했습니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 헤드 파우더의 저파쇄 운반 솔루션은 다음과 같은 핵심 기능을 갖추고 있습니다:

• 저전단력 설계: 최적화된 공기 흐름 속도와 파이프 형상학을 사용하며, 전용 굽힘 곡률 및 완충 장치를 결합하여 전달 시 입자에 가해지는 충격력을 비교적 낮은 수준으로 줄이며, 전통적인 방법보다 약 70% 낮은 파쇄율을 측정합니다.
• 완전 밀봉되고 먼지 없는 운송: 시스템은 음압 밀폐 순환 설계와 고효율 필터 먼지 제거 장치를 결합하여 운반 중 분말 누출이 전혀 없습니다. 작업장 먼지 농도는 환경 보호 요구사항을 충족하면서도 재료 손실을 줄입니다.
• 비교적 정확한 규제와 지능형 모니터링: 가변 주파수 조절 및 압력 센서를 탑재하여 분말 특성에 따라 운반 속도와 가스-고형 비율을 실시간으로 조정할 수 있습니다; 통합 온라인 모니터링 시스템은 펠릿 파쇄 추세에 대한 조기 경고를 제공하여 유지보수와 관리를 용이하게 합니다.
• 안정적이고 효율적인 연속 운행: 핵심 부품은 마모 방지 소재와 최적화된 밀봉 구조를 사용하여 가동 중단 시간과 유지보수 빈도를 줄입니다; 이 시스템은 리튬 인철, 리튬 코발트 산화물 등 다양한 음극 분말에 맞게 조정할 수 있어 여러 제품 간 신속한 전환이 가능하고 전체 생산 라인 운영 효율을 향상시킵니다.

이 솔루션은 장시성 지안 생산 라인에서 12개월 이상 정상적으로 운영되고 있으며, 음극 분말 입자 무결성이 크게 향상되었고, 고객에게 제품 통과율이 약 5% 향상되었으며, 작업장 유지보수 비용이 약 30% 절감되어 리튬 배터리 음극 재료 산업에서 저파쇄 운반에 신뢰할 수 있는 실천 방식을 갖추었습니다.