쓰촨성 이빈에서 진행된 특수 전자 소재 생산 프로젝트에서 고객은 실리콘 마이크로파우더를 운반하는 엔지니어링 시스템을 구축해야 했습니다. 고부가가치 분말 재료인 실리콘 마이크로파우더는 매우 엄격한 순도를 요구하며; 혼합된 외부 불순물은 제품 등급 저하나 심지어 폐기로 이어질 수 있습니다. 고객의 원래 운반 방식은 먼지 누출과 교차 오염 등의 문제가 있었고, 내부 잔여물은 청소하기 어려워 제품 적격률과 생산 효율성에 심각한 영향을 미쳤습니다.

고객 고충 분석

1.고순도 요구사항 하에서의 오염 위험: 실리콘 마이크로파우더 입자는 매우 미세하며, 전통적인 운반 장비는 작동 중 금속 마찰 찌꺼기, 고무 마모 입자 및 기타 이물질을 쉽게 생성하여 재료를 직접 오염시킵니다.
2.밀봉 성능 부족: 일반 배관 연결부의 실링 부실과 먼지 누출은 재료 낭비를 초래할 뿐만 아니라 작업장 환경을 오염시켜 청정 생산 요구사항을 충족하기 어렵게 만듭니다.
3.청소와 유지보수는 어렵습니다: 운반 시스템의 내부 구조가 복잡하여 잔류 물질을 완전히 제거하기 어렵고, 배치 스위칭 시 교차 오염이 발생할 가능성이 있어 제품 품질 안정성에 영향을 미칩니다.
4.에너지 소비와 효율성은 상충됩니다: 원래 장비는 저속 운송을 통해 오염 없는 운영을 달성했으나, 생산 능력이 제한되고 전면 생산 라인의 고속 공급 수요를 충족시키지 못했습니다.

헤드 파우더 솔루션과 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 Head Powder는 프로젝트 맞춤형 고순도, 오염 없는 밀폐 운반 시스템을 설계했으며, 장비 선정, 재료 선정, 제어 체계까지 모든 것을 최적화했습니다:

완전 밀폐형 배관 설계: 이음새 없는 스테인리스 스틸 파이프와 전용 밀봉 조인트를 사용하여 시스템 내부에 약간의 음압 또는 양압을 유지하여 먼지 누출을 방지하고 외부 공기와 불순물이 유입되는 것을 막아 전 과정 동안 깨끗한 환경을 보장합니다.

고순도 재료와 저마모 공정: 재료와 접촉하는 모든 부품은 식품 등급 또는 전자급 스테인리스 스틸(예: 304L/316L)으로 제작되며, 내부 벽은 낮은 마찰 계수를 위해 정밀하게 연마되어 있습니다; 특수 설계된 엘보우와 밸브와 결합하여 재료 충격과 마모를 줄이고, 금속 이물질의 생성을 제어합니다.

지능형 세척과 빠른 생산 전환: 시스템은 자동 퍼지 및 펄스 백블로우 기능을 통합하여 배치 간 파이프라인의 종합 청소를 가능하게 합니다; 모듈식 구조는 분해 및 유지보수를 용이하게 하여 생산 전환 시간을 기존 장비의 3분의 1로 단축하고 교차 오염을 효과적으로 방지합니다.

효율적이고 에너지 절약 가능한 운송: 공기압 이송 원리를 채택하여 공기 흐름 속도와 농도비를 정밀하게 조정하여 안정적인 효율적인 이송을 달성하면서 재료의 무결성을 보장합니다. 단일 라인 용량은 시간당 5톤을 초과할 수 있어 전체 에너지 소비를 약 25% 절감합니다.

현재 프로젝트는 성공적으로 가동되었습니다. 고객들은 제품 순도가 99.9% 이상으로 증가했고, 작업장 먼지 농도가 검출 한계 이하로 떨어졌으며, 연속 운전 신뢰성이 기대를 뛰어넘어 업계에서 고순도 분말 운반의 기준 사례가 되었다고 보고했습니다.