Op het gebied van keramische poederverwerking beïnvloedt het automatiseringsniveau in het invoerproces direct de productie-efficiëntie en productkwaliteit. Een keramiekfabrikant gevestigd in Yulin, Guangxi, kampt al lange tijd met uitdagingen zoals lage efficiëntie bij handmatig voeren, ernstige stofvervuiling en onstabiele batchprecisie. Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Head Powder een volledig geautomatiseerd keramisch poedervoerproject op maat gemaakt, waarbij intelligente besturingssystemen en nauwkeurige doseerapparatuur worden geïntegreerd om volledig geautomatiseerde werking van poederopslag tot invoering te realiseren.

Projectachtergrond en pijnpunten van de klant

Deze klant vertrouwde voorheen op handmatige handelingen voor het voedproces, wat drie grote problemen kende: Ten eerste veroorzaakte handmatig hanteren en het uitpakken van de zak grote hoeveelheden stof, wat niet alleen de gezondheid van werknemers in gevaar bracht, maar ook de omgevingsdruk verhoogde; Ten tweede beïnvloeden grote schommelingen in handmatige weegfouten de stabiliteit van de formule en leiden ze dus tot schommelingen in de kwaliteit van het eindproduct; Ten derde is de algehele efficiëntie laag en kan het niet voldoen aan de vraag naar capaciteitsuitbreiding. Ondernemingen hebben dringend een volledig geautomatiseerde oplossing nodig die milieubescherming, precisie en efficiëntie in balans brengt.

Oplossingen en productvoordelen

Na diepgaand onderzoek ontwierp Head Powder een volledig automatisch toevoersysteem dat was afgestemd op de eigenschappen van keramische poeders. Dit systeem is uitgerust met afgesloten transportleidingen, hoogprecisie-weegmodules en een geautomatiseerd besturingsplatform, waardoor het poeder direct van de opslagtank naar de toevoerpoort kan worden geleid, wat zorgt voor een schoonmaakvrije werking gedurende het hele proces. Het systeem gebruikt meerdere sensoren voor realtime feedback, waarbij de voedingsnauwkeurigheid binnen ±0,5% wordt gereguleerd. Tegelijkertijd werden door integratie met het MES-systeem van de klant automatische registratie en traceerbaarheid van productiegegevens gerealiseerd, waardoor de onzekerheid door menselijke interventie werd verminderd.

Werkelijke operationele gegevens tonen aan dat deze oplossing klanten helpt de voedingsefficiëntie met ongeveer 30% te verbeteren, de stofuitstoot met meer dan 95% te verminderen en een batch-passingspercentage van 99,5% te behouden. Daarnaast is het onderhoud van apparatuur eenvoudig, het energieverbruik wordt met ongeveer 15% verminderd ten opzichte van traditionele oplossingen, wat klanten op lange termijn operationele kosten aanzienlijk bespaart.