Een afval-naar-energie verbrandingscentrale in Chenzhou, Hunan, kampt met ernstige milieu- en efficiëntieproblemen bij het vliegasbehandelingsproces. Traditionele mechanische transportmethoden hebben te maken met duidelijke stofvorming, snelle slijtage van apparatuur en hoge onderhoudskosten, en voldoen niet aan steeds strengere milieuemissienormen. Om dit aan te pakken, introduceerde een bedrijf het Head poeder vliegas negatieve, stofvrije transportsysteem, waarmee volledig afgesloten, stofvrije operaties van verzameling en transport tot opslag werden bereikt, waardoor de omgeving op locatie werd verbeterd en de arbeids- en energiekosten werden verlaagd.

Pijnpunten voor klanten

Het oorspronkelijke vliegastransport van de installatie gebruikte een combinatie van positieve druk pneumatische en mechanische transportmiddelen, wat resulteerde in meerdere lekken en overmatige stofconcentraties rond de assilo. Dit beïnvloedt niet alleen de gezondheid van de exploitant, maar brengt ook het risico op forse boetes van milieubeschermingsinstanties bloot. Tegelijkertijd zorgen frequente verstoppingen in transmissieleidingen en gevoeligheid voor corrosie van apparatuur ervoor dat er gemiddeld 2~3 uitschakelingen per maand nodig zijn voor onderhoud, wat de normale werking van generatorsets sterk beperkt. Bovendien verbruiken traditionele systemen veel energie en zijn ze lawaaierig, waardoor ze ongeschikt zijn voor de behoeften van bedrijven aan energiebesparing, verbruiksreductie en automatiseringsupgrades.

Productvoordelen

Om deze pijnpunten aan te pakken, gebruikt het vliegas-onderdruk stofvrije transportsysteem van Head Powder een volledig negatiefdruk-afgesloten pijpleidingontwerp, waarbij de interne druk onder de atmosferische druk wordt gestabiliseerd om stoflekkage volledig te voorkomen. Belangrijke componenten zijn gemaakt van slijtvaste en corrosiebestendige materialen, en in combinatie met een intelligente besturingsmodule past deze automatisch de asafgifte aan en voorkomt verstopping en terugblazen, waardoor de continue bedrijfscyclus van de apparatuur verlengt tot meer dan zes maanden. Het totale systeem vermindert het energieverbruik met 30% vergeleken met traditionele methoden, houdt ruis onder de 75 decibel en integreert remote monitoring en gegevensverzamelingsfuncties om klanten te helpen onbemande werking te bereiken. Momenteel draait het project al meer dan een jaar normaal, met stofconcentraties op locatie die consequent onder de nationale emissielimieten liggen, en de totale operationele en onderhoudskosten van de opdrachtgever zijn met 40% verlaagd.