In de productie- en invoerfase van rubberadditieven hebben problemen zoals stofuitstoot, lage arbeidsefficiëntie en hoog materiaalverlies veel ondernemingen al lange tijd gestoord. Een rubberfabrikant in Anshun, Guizhou, implementeerde een afgesloten voer- en transportsysteem om een volledig geautomatiseerde en stofvrije toevoer van additieven van opslag naar productielijnen te realiseren. Het systeem werd ontworpen en geïntegreerd met de totale oplossing door Head Powder, en de operationele prestaties werden zeer erkend door de klant.

Zaaksamenvatting

Dit project bedient een groot rubberproductenbedrijf in Anshun, Guizhou, met de focus op het upgraden en renoveren van de invoer- en transportprocessen van rubberadditieven. Het oorspronkelijke proces maakte gebruik van handmatig wegen en open toevoer, wat resulteerde in een hoge stofconcentratie op de locatie, zware werkomstandigheden en een materiaalverliespercentage van bijna 5%. Na systeemupgrades bereiken de voederactiviteiten een volledig afgesloten omgeving, stofemissieconcentraties onder de nationale milieubeschermingsnormen, verminderen de arbeidskosten met 60% en wordt het materiaalverlies binnen 0,3% gecontroleerd.

Pijnpunten voor klanten

De belangrijkste problemen waarmee de klant tijdens de productie te maken had, waren drieledig: Ten eerste ernstige stofvervuiling, die niet alleen de gezondheid van werknemers in gevaar bracht, maar er ook toe leidde dat werkplaatsen niet aan milieunormen voldeden, wat druk zette op de correctie; Ten tweede is de efficiëntie van handmatig voeren laag, waardoor 3 werknemers 40 minuten per batch moeten besteden, en weegfouten zijn moeilijk te beheersen binnen 1%, wat de stabiliteit van de eindproductkwaliteit beïnvloedt; Ten derde leidt blootstelling van blootgestelde oppervlakken tijdens het voeden en transport tot frequente vochtigheid en versteende verschijnselen, wat aanzienlijke directe economische verliezen veroorzaakt.

Oplossingen en productvoordelen

Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Head Powder een afgesloten voer- en transportsysteem voor de klant op maat gemaakt. Dit systeem maakt gebruik van pneumatische transportprincipes, waarbij additieven rechtstreeks van het tonnazak-uitpakstation via afgesloten pijpleidingen naar de silo's van elke productielijn worden geleverd, zonder dat er gedurende het proces materiaal wordt overgelopen. De kernapparatuur omvat automatische unpackers, schroeftransportbanden, pulsstofafzuigers en PLC-besturingssystemen. De voordelen van de oplossing worden weerspiegeld in:

• Afdichting: Alle verbindingen gebruiken afgesloten flenzen en flexibele verbindingen, gecombineerd met het ontwerp voor het verwijderen van stof onder negatieve druk, wat zorgt voor stofvrije werking tijdens het voeren, transporteren en doseren;
• Automatisering: Door koppeling van PLC en hostcomputer kan slechts één persoon het touchscreen bedienen om meerdere batchinstellingen en uitvoering te voltooien, met een weegnauwkeurigheid van 0,2%;
• Energiebesparing en vermindering van het verbruik: Het totale geïnstalleerde vermogen van het systeem wordt met 30% verminderd ten opzichte van traditionele oplossingen, en het materiaalterugwinningspercentage is verhoogd tot meer dan 99,5%;
• Eenvoudig onderhoud: De apparatuur is modulair ontworpen met snel-ontgrendelbare sleutelcomponenten, waardoor de dagelijkse onderhoudstijd wordt teruggebracht tot minder dan 30 minuten.

Momenteel functioneert dit systeem al meer dan 12 opeenvolgende maanden normal. Klanten hebben verbeteringen gemeld in de schoonheid van de werkplaats, een productpassingspercentage van 99,8% en dalende operationele kosten, waarmee de lang bestaande problemen met stof en efficiëntie effectief zijn opgelost.