In een nanocalciumcarbonaatproductiebedrijf in Suzhou, Jiangsu, heeft het poedertransportproces al lange tijd te maken met problemen zoals stofoverloop, hoog verlies van grondstoffen en frequent onderhoud aan apparatuur. Traditionele transportmethoden hebben moeite om te voldoen aan de afgesloten en stofvrije eisen van nano-niveau ultrafijne poeders, wat niet alleen de werkomgeving beïnvloedt, maar ook de capaciteitsstabiliteit en productkwaliteitsconsistentie beperkt.

Pijnpunten voor klanten

1. Ernstige stofvervuiling: Nano-calciumcarbonaatdeeltjes zijn extreem klein, waardoor ze tijdens transport zeer gevoelig zijn voor stof. De PM2,5-concentraties op locatie overstijgen de normen en bedreigen de gezondheid van medewerkers.
2. Hoge materiaalverliesgraad: Traditioneel open transport zorgt ervoor dat materialen afdrijven en aan muren blijven plakken, met een daadwerkelijke benutting van minder dan 85%.
3. Frequente verstoppingen van apparatuur: Ultrafijn poeder heeft een slechte vloeibaarheid en hoopt zich op bij de ellebogen en kleppen, waardoor er vaak worden uitgeschakeld voor reiniging.
4. Lage mate van automatisering: Veel handmatige transferstappen, slechte meetnauwkeurigheid en moeilijkheid met koppeling aan back-end verpakkings- en batchsystemen.

Oplossing

Head Powder heeft deze problemen aangepakt door de klant in Suzhou een volledig afgesloten stofvrij transportsysteem te bieden. Het systeem hanteert het principe van pneumatisch transport onder negatieve druk, gecombineerd met speciale fluidisatieapparaten en antistatisch leidingontwerp, waardoor volledig afgesloten en geautomatiseerde overdracht van nanocalciumcarbonaat van opslagsilo's naar alle gebruikspunten wordt bereikt. Belangrijke componenten maken gebruik van slijtvaste materialen om verstopping en slijtage te verminderen; Een geïntegreerd intelligent besturingssysteem kan de transportdruk, stroming en de status van apparatuur in realtime monitoren, wat de operationele efficiëntie verbetert.

Projectresultaten

Nadat het stofvrije transportproject in gebruik was genomen, daalden de stofconcentraties in de werkplaats onder de veiligheidsnormen, werden materiaalverliespercentages binnen 3% gecontroleerd, daalden de uitvalpercentages van apparatuur met 70% en werden jaarlijkse arbeids- en onderhoudskosten met meer dan 300.000 yuan bespaard. De productielijn kan continu 24 uur per dag draaien, wat een solide basis legt voor toekomstige capaciteitsuitbreiding.