W procesie produkcji jadalnej skrobi poziom higieny bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo i jakość produktu. Firma z siedzibą w Zhengzhou, prowincja Henan, jest stosunkowo dużym lokalnym przedsiębiorstwem zajmującym się przetwórstwem skrobi. Wraz ze wzrostem mocy produkcyjnych i rygorystycznymi standardami branżowymi, zagrożenia higieniczne na pierwotnym etapie transportu proszku stały się coraz bardziej widoczne. Head Powder dostosował pneumatyczną inżynierię transportu jadalnej dla skrobi o jakości sanitarnej, dostosowaną do rzeczywistych warunków pracy, co lepiej spełnia wymagania dla produkcji czystej żywności.

Problemy klienta

Oryginalny sprzęt do transportu proszków firmy wykonany był ze zwykłej stali węglowej, która miała martwe punkty spawalnicze i martwe punkty rurociągu w środku, co utrudniało dokładne czyszczenie po długotrwałej eksploatacji i stanowiło wysokie ryzyko rozwoju mikroorganizmów. Jednocześnie ręczne podawanie i otwarte procesy transferowe powodują przelewanie się kurzu, co nie tylko zanieczyszcza środowisko warsztatowe, ale także zwiększa prawdopodobieństwo zanieczyszczenia krzyżowego. Ponadto struktura sprzętu jest złożona, a demontaż i dezynfekcja są czasochłonne i pracochłonne, co poważnie ogranicza elastyczność harmonogramowania produkcji. W miarę jak firmy przechodzą ISO22000 certyfikację systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, oryginalne systemy transportowe nie są już w stanie spełniać standardów higienicznych nowego audytu, dlatego istnieje pilna potrzeba aktualizacji do weryfikowalnych i śledzalnych rozwiązań higienicznych.

Roztwory proszku Head'a

Po dogłębnych badaniach na miejscu, zespół Head Powder zaprojektował pneumatyczny rurociąg transportowy z całkowicie nierdzewnego materiału 304L, polerując wewnętrzną ścianę do Ra ≤0,4 μm, aby całkowicie wyeliminować pozostałości materiału i miejsca przyczepienia bakterii. System wyposażony jest w modułowe złącza zaciskowe z szybkim montażem, umożliwiające demontaż i czyszczenie narzędzi, a także wspierają online czyszczenie i sterylizację SIP. Wprowadzono zamknięty tryb transportu podciśnieniowego, w którym cały proces od podawania surowca po silosy gotowe jest uszczelniony i nie ulatnia pyłu. Po przejściu całego projektu na miejscu, linia produkcyjna skrobi firmy utrzymała stabilny standard czystości, skróciła cykl czyszczenia o 60% i przeszła coroczny audyt bezpieczeństwa żywności za jednym zamachem.