W firmie zajmującej się przetwórstwem medycyny chińskiej w Zhangzhou, Fujian, tradycyjne przygotowanie proszku ultradrobnego często cierpi na emisję pyłu, poważne utraty materiału oraz trudne warunki operacyjne. Firma ma nadzieję wprowadzić wysokowydajną linię produkcji ultradrobnego proszku, zdolną do uszczelniania i automatyzacji produkcji, aby poprawić jakość produktów i bezpieczeństwo produkcji.

Problemy klienta

Pierwotny proces kruszenia wykorzystywał otwarty sprzęt, co skutkowało wysokim stężeniem pyłu, co nie tylko wpływało na zdrowie operatora, ale także powodowało odpady materiałowe o wartości około 8%~12%. Jednocześnie występują duże różnice w drobności między partiami, które nie spełniają wymagań dotyczących jednolitej wielkości cząstek w ultradrobnych proszkach medycyny chińskiej. Ponadto wieloetapowy transfer ręczny jest nieefektywny, a ryzyko krzyżowego zanieczyszczenia jest bardzo widoczne.

Rozwiązanie

Head Powder przygotowała szczelny, kompletny zestaw ultradrobnego proszku chińskiego medycyny w Zhangzhou, Fujian, aby spełnić tę potrzebę. System integruje ultradrobne szlifowanie, klasyfikację, uszczelnione transportowanie, odprowadzanie pyłu oraz inteligentne moduły sterowania, umożliwiając pełną zamkniętą pracę od podawania do pakowania gotowych produktów, poprawiając problemy z wyciekiem pyłu i utratą materiału.

Skład systemu i proces działania

Cały system składa się z wibrującego podajnika, ultradrobnego rozdrabacza (z wymuszonym kołem klasyfikacyjnym), pneumatycznego rurociągu transportowego, odbieracza pyłu z workami impulsowymi, podajnika oraz centralnej szafy sterującej. Surowce tradycyjnej medycyny chińskiej trafiają do komory kruszenia przez szczelny port podawający, gdzie są kruszone do pożądanej drobności przy dużych prędkościach uderzenia i siły ścinania; Koło klasyfikacyjne sprawdza w czasie rzeczywistym kwalifikowane proszki, a materiały niekwalifikowane automatycznie wracają do obszaru kruszenia; Gotowy produkt jest transportowany za pomocą uszczelnionej siły pneumatycznej do zbiornika magazynowego, a następnie uszczelniany przez automatyczną maszynę pakującą. W trakcie procesu gazy pełne pyłu są filtrowane przez pulsacyjne zbieracze pyłu i odprowadzane zgodnie z normami, z wskaźnikiem odzysku przekraczającym 99%.

Efekt rdzeniowy

Po wdrożeniu projektu stężenie pyłu warsztatowego spadnie poniżej 0,5 mg/m³, straty materiału będą kontrolowane w zakresie 2%, drobność kruszenia (D90) pozostanie stabilna na poziomie 300~1200 siatek, a pojedyncza maszyna będzie miała wydajność 150~200 kg/h. Całkowite zużycie energii będzie około 15% niższe niż w procesach tradycyjnych. Klient osiągnął podwójne cele: czystą produkcję oraz redukcję kosztów i poprawę efektywności.