W firmie produkującej nanowęglan wapnia w Suzhou, prowincja Jiangsu, proces transportu proszku od dawna napotyka problemy takie jak rozlewanie się kurzu, duże straty surowca oraz częsta konserwacja sprzętu. Tradycyjne metody transportu mają trudności z spełnieniem wymagań uszczelnionych i bezpyłowych ultradrobnych proszków nano-nano, co wpływa nie tylko na środowisko pracy, ale także ogranicza stabilność pojemności i spójność jakości produktu.

Problemy klienta

1. Silne zanieczyszczenie pyłem: cząstki nanowęglanu wapnia są niezwykle małe, co czyni je bardzo podatnymi na pył podczas transportu. Stężenia PM2.5 na miejscu przekraczają normy, zagrażając zdrowiu pracowników.
2. Wysoki wskaźnik strat materiału: Tradycyjne otwarte transportowanie powoduje dryfowanie i przyklejanie się materiałów do ścian, a rzeczywista skuteczność wykorzystania wynosi mniej niż 85%.
3. Częste zatory sprzętu: Proszek ultradrobny ma słabą przepływność i ma tendencję do gromadzenia się na kolanach i zaworach, co wymaga częstych wyłączeń w celu czyszczenia.
4. Niski stopień automatyzacji: Wiele ręcznych kroków transferu, słaba dokładność pomiarów oraz trudności w łączeniu z systemami pakowania i partii w zapleczu.

Rozwiązanie

Head Powder rozwiązało te problemy, dostarczając klientowi z Suzhou w pełni szczelny, wolny od kurzu system transportowy. System stosuje zasadę pneumatycznego transportu pod ciśnieniem, połączoną z dedykowanymi urządzeniami fluidyzacyjnymi i antystatycznymi rurami, co pozwala na w pełni zamknięty i zautomatyzowany transfer nanowęglanu wapnia z silosów magazynowych do wszystkich punktów użycia. Kluczowe komponenty wykorzystują materiały odporne na zużycie, aby zmniejszyć zatory i zużycie; Zintegrowany inteligentny system sterowania może monitorować ciśnienie, przepływ i stan urządzeń w czasie rzeczywistym, poprawiając efektywność operacyjną.

Wyniki projektu

Po uruchomieniu projektu transportu bez pyłu stężenia pyłu w warsztatach spadły poniżej norm bezpieczeństwa, straty materiału zostały ograniczone w zakresie 3%, wskaźniki awarii sprzętu spadły o 70%, a roczne koszty pracy i utrzymania zaoszczędziły o ponad 300 000 juanów. Linia produkcyjna może działać nieprzerwanie przez 24 godziny, co stanowi solidne podstawy pod przyszłą rozbudowę mocy.