In der Kalkpulververarbeitungsphase eines Unternehmens in Yibin, Sichuan, basierte der ursprüngliche Betrieb auf manuellem Betrieb, der nicht nur ineffizient war, sondern auch Probleme wie Staubabscheidung und große Schwankungen in den Dosierungsmengen hatte. Durch die Einführung des automatisierten Kalkpulver-Dosiersystems von Head Powder erreichte das Unternehmen eine vollständige Prozessautomatisierungsumstellung von Materiallagerung, Transport und Dosierung bis hin zur Dosierung, wodurch die Stabilität der Produktionslinie und die Qualität der Arbeitsumgebung verbessert wurde.

Kunden-Schmerzpunkte

Vor der Renovierung sah sich der Kunde hauptsächlich mit folgenden Herausforderungen konfrontiert: Erstens wurde beim manuellen Zufügen von Kalkpulver der Staub stark verteilt, was anhaltende Auswirkungen auf die Gesundheit des Bedieners und die Umgebung verursachte; Zweitens führen große Fehler in der manuellen Messung zu schwankenden Dosierungsmengen des Kalkpulvers, was die Stabilität nachfolgender Prozesse beeinträchtigt; Drittens ist die Dosierungseffizienz unter traditionellen Betriebsmodi durch Faktoren wie Personalmüdigkeit und Schichtwechsel begrenzt, was es erschwert, die Anforderungen der kontinuierlichen Produktion zu erfüllen; Viertens fehlt es an Echtzeit-Datenrückmeldungen, sodass das Wartungspersonal den Betriebszustand der Geräte nicht sofort nachvollziehen kann, was zu einer längeren Fehlerbehebungszeit führt.

Produktvorteile

Um diese Problempunkte zu beheben, hat Head Powder ein automatisiertes Kalkpulver-Dosierungssystem eingeführt, das eine Komplettlösung bietet:

• Vollständig versiegelte Unterdruckübertragung sowie automatisches Auspacken und Dosieren, Kontrolle des Staubauslaufens aus der Quelle und Verbesserung der Luftqualität vor Ort;
• Verwendet ein hochpräzises Wiegemodul und einen geschlossenen Regelungsalgorithmus, bei dem die Abweichung der Dosierungsgenauigkeit innerhalb von ±1 % kontrolliert wird und die Prozessanforderungen erfüllt; Li>
• Das System unterstützt das automatische Umschalten zwischen mehreren Zeitperioden und mehreren Verhältnissen, was eine flexible Anpassung des Dosierungsvolumens an die Anforderungen der Produktionslinie ermöglicht und einen stabilen kontinuierlichen Betrieb ermöglicht;
• Ausgestattet mit Datenerfassungs- und Fernüberwachungsfunktionen, zeigt es Materialniveau, Fluss, Alarme und weitere Informationen in Echtzeit an, was eine schnelle Reaktion für Betriebs- und Wartungspersonal ermöglicht.

Nach der Inbetriebnahme des Systems sank die Staubkonzentration an der Kalkpulververarbeitungsanlage des Kunden erheblich, die Arbeitsintensität der Bediener nahm ab, die Dosierungsrate stieg auf über 99 % und die Gesamtproduktionseffizienz stieg um etwa 30 %.

Systemzusammensetzung und Arbeitsablauf

Das System besteht hauptsächlich aus einem Lagersilo, einer Unterdruck-Transportleitung, einer automatischen Entpackmaschine, einem Wiegebehälter, einem Schraubenzuführer und einem intelligenten Steuerschrank. Kalkpulver wird pneumatisch von einem Tankwagen in den Lagerbehälter transportiert, dann von einer automatischen Auspackmaschine zerbrochen und anschließend über eine Unterdruckleitung zum Wiegebehälter geliefert. Die Zuführgeschwindigkeit wird durch Rückkopplungssignale des Wiegesensors gesteuert, und die Endzufuhr wird präzise in die Misch- und Mischanlage eingespeist. Der gesamte Prozess wird einheitlich von einem SPS-Controller geplant, der sowohl lokale als auch entfernte Betriebsmodi unterstützt.