Vollständige Fallstudie zur staubfreien pneumatischen Übertragung von Lithiumpulver in Laiwu, Shand

Bei einem Lithiumpulverproduktionsprojekt in Laiwu, Shandong, war das Unternehmen bei der Handhabung und Fütterung mit starken Staubemissionen konfrontiert, was nicht nur die Produktionsumgebung beeinträchtigte, sondern auch Rohstoffabfälle und Gesundheitsrisiken für die Mitarbeiter verursachte. Traditionelle Transportmethoden haben Schwierigkeiten, die doppelten Anforderungen von Umweltschutz und Effizienz zu erfüllen, und es besteht ein dringender Bedarf an einer automatisierten Förderlösung, die Staubprobleme effektiv verbessern kann.
Kunden-Schmerzpunkte

Lithiumpulver hat feine Partikelgröße und Lichtdichte, was es erleichtert, Staub bei manuellem oder mechanischem Transport zu bilden, was zu einer übermäßigen Staubkonzentration in Werkstätten, hoher Wartungshäufigkeit der Geräte und Materialverlustraten von über 5 % führt. Gleichzeitig können bestehende Systeme keine vollständig geschlossene Transportleitung erreichen, und die Reinigungskosten steigen von Jahr zu Jahr. Unternehmen benötigen dringend ein staubfreies, energiesparendes und einfach zu wartendes Fördersystem, um traditionelle Prozesslösungen zu optimieren.
Produktvorteile und Lösungen

Head Powder hat für dieses Projekt ein staubfreies und staubfreies pneumatisches Fördersystem angepasst, das auf die Eigenschaften von Lithiumpulver zugeschnitten ist. Das System verwendet vollständig geschlossene Rohrleitungen zur Überdruckübertragung, sodass Materialien in einer abgedichteten Umgebung mit hoher Geschwindigkeit fließen können und Staub von der Quelle austritt. Die Kernkomponenten sind mit hocheffizienten Filteranlagen ausgestattet, deren Emissionskonzentrationen niedriger als die nationalen Standards sind. Gleichzeitig ermöglicht ein integriertes automatisches Steuerungssystem Start-Stopp-, Durchflussregelung und Fehlermelde, wodurch manuelle Eingriffe reduziert werden. Nach Inbetriebnahme des Projekts sank die Staubkonzentration in der Werkstatt um über 95 %, der Materialverlust sank unter 0,5 %, die Wartungsintervalle für Geräte wurden verdreifacht, was den Kunden eine saubere und intelligente Produktion ermöglichte.