En Xi'an, Shaanxi, una empresa harinera lleva tiempo enfrentándose a problemas como la contaminación por polvo, altos costes laborales, baja eficiencia productiva y riesgos para la seguridad. En el procesamiento tradicional de harina, el transporte y embalaje de materiales dependen en gran medida del trabajo manual, que no solo dispersa el polvo y pone en peligro la salud de los empleados, sino que también desencadena fácilmente riesgos de explosiones de polvo. Al mismo tiempo, la baja eficiencia laboral y los altos costes de gestión limitan severamente la mejora de capacidades y el desarrollo sostenible de las empresas.

Puntos de dolor del cliente

El cliente se encontró principalmente con las siguientes dificultades durante la producción: Primero, el control del polvo era complicado y el entorno del taller era difícil de cumplir con las normas de protección ambiental; Segundo, el funcionamiento manual es inestable, con altas tasas de error en las etapas de pesaje y empaquetado; Tercero, los costes laborales siguen aumentando y la contratación es difícil; En cuarto lugar, el equipo tradicional tiene un mal sellado y una pérdida severa de material. Estos puntos de dolor llevan a las empresas a buscar soluciones de sellado automatizado más fiables y eficientes.

Solución

Para abordar estos problemas, nuestra empresa ha diseñado e implementado un sistema automatizado de sellado de harina adaptado a ellos. Este sistema utiliza un proceso neumático de transporte de tubería totalmente cerrado, combinado con un dispositivo de eliminación de polvo pulsado de alta eficiencia, para evitar fugas de polvo desde la fuente. Al mismo tiempo, el sistema integra un sistema inteligente de control PLC, que permite operaciones automatizadas de proceso completo desde la admisión, transporte y pesaje hasta el embalaje. Con módulos de pesaje más precisos y dispositivos automáticos de sujeción de bolsas, se reduce el error humano, mejorando la precisión y velocidad del embalaje. Además, el sistema está equipado con múltiples protecciones de bloqueo de seguridad para ayudar a apagar automáticamente las máquinas en condiciones de funcionamiento anormales, apoyando la seguridad en producción.

Tras la implementación del proyecto, la concentración de polvo en el taller de la empresa disminuyó, cumpliendo con los estándares nacionales de protección ambiental; La eficiencia de producción aumentó alrededor del 40%, los costes laborales bajaron un 60% y las tasas de pérdida de materiales bajaron por debajo del 0,1%. Todo el sistema funciona de forma estable y fiable, proporcionando un sólido apoyo para la reducción de costes, la mejora de la eficiencia y la producción segura para las empresas.