En el sector de procesamiento de azúcar en glas de Liuzhou, Guangxi, una empresa lleva mucho tiempo enfrentándose a desafíos de producción como emisiones de polvo, alta pérdida de materiales y mantenimiento frecuente de equipos. Como producto de alto valor añadido, el azúcar glas no solo genera desperdicio de materia prima durante su producción, sino que también supone amenazas continuas para el entorno del taller, la salud de los empleados y la vida útil del equipo. Para abordar sistemáticamente este problema, Head Powder ha diseñado un conjunto completo de proyectos libres de polvo con azúcar glas y presión negativa. Mediante un diseño integrado, logra un proceso de control totalmente sellado y automatizado desde la alimentación, transporte, mezcla hasta el envasado, eliminando eficazmente el derrame de polvo, reduciendo los costes operativos y mejorando la estabilidad de la capacidad de producción.

Análisis de puntos de dolor del cliente

Las líneas tradicionales de producción de azúcar glas presentan los siguientes problemas destacados: Primero, existen muchos pasos de exposición a materiales, y procesos como la alimentación, el transporte y el envasado tienden a generar grandes cantidades de polvo, lo que resulta en baja visibilidad y una limpieza difícil en el taller; En segundo lugar, los equipos abiertos hacen que el azúcar glas sea propenso a la humedad y a los grumos, afectando la calidad del producto; Tercero, las altas concentraciones de polvo erosionan equipos eléctricos y sellos mecánicos, lo que resulta en altas tasas de fallo y largos ciclos de mantenimiento; Cuarto, el trabajo frecuente no solo resulta en baja eficiencia, sino que también supone riesgos para la salud laboral de los empleados expuestos al polvo durante largos periodos. Estos puntos de dolor limitan gravemente la utilización de la capacidad y el desarrollo sostenible de las empresas.

Soluciones en Polvo Head

Para abordar estos puntos problemáticos, Head Powder utiliza tecnología de transporte neumático a presión negativa como núcleo, construyendo un sistema integrado completo de transporte de azúcar sellado y eliminación de polvo. El sistema utiliza un ventilador de presión negativa como fuente de energía, que lleva el azúcar glas desde la estación de alimentación hasta el silo de almacenamiento a través de tuberías selladas, y tras la medición y mezcla, se transporta a la máquina de envasado. Todos los nodos de transferencia están equipados con dispositivos de eliminación de polvo por pulso inverso, ayudando a prevenir fugas de polvo en el taller. Al mismo tiempo, el sistema está equipado con un módulo de control inteligente que puede monitorizar la presión de la tubería, el flujo de aire y el nivel de material en tiempo real, ajustar automáticamente los parámetros de funcionamiento y lograr un funcionamiento estable y sin vigilancia.

Eficacia y valor de la implementación

A través de este proyecto completo, las concentraciones de polvo en el taller del cliente se han reducido por debajo de los estándares del sector y la limpieza del entorno del lugar ha mejorado; La tasa de pérdida del azúcar glas es aproximadamente un 15% menor que en el proceso original, y la utilización del material ha mejorado; La frecuencia del mantenimiento del equipo se ha reducido de varias veces al mes a una vez por trimestre, y los costes de reemplazo de repuestos han disminuido en consecuencia. Además, el aumento de la automatización reduce el número de operadores de los 8 originales a 2, aliviando eficazmente las dificultades de reclutamiento. Tras la puesta en marcha del proyecto, la fábrica del cliente cumplió con las expectativas en áreas como la producción limpia, la conservación y reducción del consumo energético, y el cumplimiento normativo en materia de seguridad, estableciendo un referente para las mejoras posteriores de la línea de producción.