Dans la production de poudre de lactose d’une entreprise pharmaceutique à Wuxi, Jiangsu, la poudre Head a fourni une solution de livraison scellée et propre. Ce projet vise à traiter les problèmes de diffusion de poussières, de contamination croisée et de perte de matériaux lors des phases de transport et d’alimentation des poudres chimiques, aidant les entreprises à répondre aux exigences en matière de BPF en matière d’environnement propre.

Points sensibles des clients

Les particules de poudre de lactose sont fines et facilement dispersées. Les opérations traditionnelles en plein air entraînent des concentrations excessives de poussière dans les ateliers, contaminant non seulement les zones propres et augmentant la fréquence de nettoyage, mais provoquant aussi environ 5 % de déchets matériels. Parallèlement, les opérateurs sont exposés à la poussière pendant de longues périodes et présentent des risques pour la santé, et une faible efficacité d’alimentation manuelle et une faible régularité des lots sont difficiles à soutenir, limitant l’amélioration de la capacité.

Avantages et solutions du produit

Head Powder a conçu et mis en œuvre un système de transport pneumatique entièrement fermé, comprenant une station d’alimentation étanche, des composants de conduite de conduite et des modules de contrôle automatisé. Le système utilise un principe d’aspiration à pression négative pour éviter les fuites de poussière à partir de la source ; Des serre-joints à installation rapide et des joints en silicone sont utilisés aux connexions des tuyaux pour aider à prévenir les fuites. Équipé d’une interface de nettoyage en ligne (CIP), il permet un passage rapide entre différents lots de matériaux sans démontage. Le système de contrôle permet une alimentation quantitative relativement précise, avec des écarts contrôlés à ±0,5 %. Parallèlement, il synchronise la surveillance de la différence de pression en atelier pour garantir que la zone propre reste sous pression positive en permanence. Après la mise en service de l’ensemble de la solution, la concentration de poussière en atelier a chuté de plus de 99 %, la perte de matériau est tombée sous la barre de 0,3 %, le temps de traitement par lot a été réduit de 40 %, et elle a réussi l’audit de certification GMP.