Dans une entreprise de transformation de l’amidon à Weifang, dans le Shandong, les procédés originaux d’alimentation en poudre et de transport reposent depuis longtemps sur des opérations manuelles. Les travailleurs doivent fréquemment transporter de l’amidon en sac jusqu’au port d’alimentation, ce qui entraîne une forte intensité de travail et une faible efficacité, et la poussière générée lors de l’alimentation est répandue, affectant significativement l’environnement de travail et la santé des employés. Parallèlement, les erreurs de pesée manuelle fluctuent considérablement, rendant difficile le respect des exigences de stabilité des processus ultérieurs.

Points sensibles des clients

Les principaux problèmes rencontrés par l’entreprise incluent : premièrement, vitesse manuelle lente, capacité de traitement quotidienne limitée, limitation de l’amélioration de la capacité ; 2. L’alimentation en plein air provoque de grandes quantités de poussière, ce qui comporte des risques pour la santé professionnelle et augmente les coûts de nettoyage ; 3. La précision de la pesée manuelle est affectée par l’expérience de l’opérateur, avec des différences significatives entre les lots et une incidence sur la cohérence de la qualité du produit ; 4. L’absence de planification systématique dans le transport des matériaux conduit à des transferts multiples entraînant des pertes de matières premières et des pertes d’efficacité.

Solution

Pour résoudre ces problèmes, Head Powder a conçu et déployé un système d’alimentation et de transport entièrement automatisé, adapté aux caractéristiques de l’amidon pour l’entreprise. Le système utilise une station de déballage scellée combinée à des méthodes de transport à pression négative ou pneumatiques, permettant une automatisation complète depuis la distribution des matières premières en sac jusqu’aux équipements de procédé. En reliant le module de pesée au système de contrôle de l’API, la précision de l’alimentation peut être contrôlée dans une plage d’erreur raisonnable et supporte plusieurs lots d’opérations continues. L’ensemble de la ligne est équipée de dispositifs d’élimination de poussière à haute efficacité, avec un traitement scellé à la fois au port d’alimentation et au point de transfert afin de supprimer efficacement la dispersion de la poussière. De plus, le système adopte une structure modulaire, permettant une disposition flexible selon l’espace du site et réservant les interfaces de données pour une intégration ultérieure dans le système de gestion de l’usine.

Avantages de l’application

Après la mise en service du système, la participation manuelle au processus d’alimentation a été réduite d’environ 70 %, la capacité de traitement en ligne simple a plus que doublé, et les concentrations d’émissions de poussière sont tombées en dessous des normes recommandées par l’industrie. Parallèlement, la rétroaction en temps réel et stable de la pesée soutient des proportions uniformes, réduisant les fluctuations de qualité dans le processus backend. L’équipement fonctionne de manière fiable et est facile à entretenir, offrant un soutien fondamental aux entreprises pour atteindre une gestion de la production affinée.