Un fabricant alimentaire à Changsha, dans le Hunan, produit principalement des matières premières en poudre à forte valeur ajoutée telles que la maltodextrine. Dans le procédé de production traditionnel, la poudre issue de l’alimentation et du transport jusqu’à l’emballage reposait entièrement sur un fonctionnement manuel et des équipements ouverts, ce qui entraînait une dispersion de poussière et une perte importante de matériaux. L’élimination fréquente de la poussière consommait une grande quantité de main-d’œuvre.

Points sensibles des clients

Grâce à sa texture fine et à sa forte hygroscopicité, la maltodextrine génère facilement de la poussière lors des transports traditionnels, ce qui pollue non seulement l’environnement de l’atelier mais entraîne aussi des taux de déchets de matières premières dépassant 5 %. Parallèlement, l’accumulation de poussière comporte le risque habituel d’inflammation et d’explosion, et les méthodes de transport à ciel ouvert ne peuvent pas répondre aux exigences strictes d’hygiène de l’industrie alimentaire. Le client avait urgemment besoin d’un ensemble complet d’équipements capables de supprimer la poussière à la source et d’assurer un transport entièrement scellé.

Solutions et avantages produits

Pour résoudre ces problèmes, nous avons conçu et mis en œuvre un projet de livraison complet sans poussière pour la maltodextrine. Le système utilise une technologie de transport pneumatique entièrement fermé pour les conduites, combinée à un dispositif d’élimination de poussière par impulsions inversée à haute efficacité, permettant de transférer les matériaux dans un espace scellé, assurant ainsi un fonctionnement sans poussière tout au long du processus. Les parois intérieures de l’équipement sont polies pour répondre aux normes d’hygiène de qualité alimentaire et sont équipées d’un système de contrôle automatisé qui ajuste intelligemment la vitesse et la pression de l’air selon les besoins de production, réduisant ainsi les interventions manuelles. Après la mise en service, les concentrations de poussière en atelier sont tombées en dessous des normes nationales, les pertes de matériaux ont été contrôlées à 0,5 %, la capacité de production client a augmenté de 30 % et les coûts d’exploitation globaux ont chuté d’environ 15 %.