Dans la production et le transport de poudre céramique, l’usure des matériaux sur les pipelines a toujours été un problème important pour l’industrie. Le système de transport de poudre d’une entreprise céramique à Tangshan, Hebei, a longtemps été gêné par l’usure rapide des parois intérieures des conduites, des arrêts fréquents pour maintenance et des coûts élevés d’entretien, qui ont sérieusement affecté l’efficacité de la production et la durée de vie des équipements. Pour résoudre ces problèmes, Head Powder propose un système de transport de pipelines résistant à l’usure en poudre céramique, optimisant systématiquement tout, des matériaux et la structure jusqu’au processus global, offrant aux utilisateurs des solutions de livraison plus fiables et économiques.

Résumé de l’affaire

Un fabricant de céramique situé à Tangshan, Hebei, principalement spécialisé dans le traitement et le transport de poudres de matières premières céramiques de qualité moyenne à haut de gamme. Son système de tuyauterie d’origine était en acier au carbone ordinaire, qui montrait une usure évidente après environ trois mois de fonctionnement, une perforation partielle après six mois, et nécessitait le remplacement des composants de la canalisation 2 à 3 fois par an. Les déchets matériels et les risques environnementaux causés par les fuites devinrent de plus en plus importants. Des entreprises ont essayé d’installer un revêtement intérieur, mais l’adhérence était insuffisante et il est tombé facilement, ce qui a donné de mauvais résultats.

Points sensibles des clients

1.Usure sévère des pipelines: La poudre céramique présente une grande dureté et des particules tranchantes, provoquant une érosion sévère sur la paroi de la conduite lors du transport pneumatique à grande vitesse, ce qui entraîne une durée de vie très courte pour les conduites ordinaires.
2.La fréquence d’entretien est trop élevéeLes arrêts fréquents pour la maintenance et le remplacement des pipelines consomment beaucoup de temps de production, entraînant des pertes de capacité.
3.Les coûts globaux restent élevés: En plus des coûts directs de remplacement des matériaux, les pertes dues au démontage manuel, à l’élimination des déchets et aux temps d’arrêt inattendus dépassent largement les attentes.
4.Fuites et risques environnementaux: Après la perforation de la canalisation, la poudre fuit, polluant l’environnement de l’atelier, augmentant les charges de nettoyage et posant des risques d’explosion de poussière.

Avantages du produit

Head Powder a lancé un système de transport de canalisations résistant à l’usure en poudre céramique pour résoudre ces problèmes, avec les principales caractéristiques suivantes :

• Conception de doublure intérieure très résistante à l’usure: Utilise des doublures en céramique d’ingénierie à haute densité, avec une dureté lisse et élevée sur les parois intérieures, offrant une résistance à l’érosion nettement meilleure que les revêtements métalliques ou en caoutchouc ordinaires, prolongeant considérablement la durée de vie des conduites.
• La structure est formée de manière intégrale: Grâce à un procédé spécial, la couche céramique est solidement collée à la gaine métallique, évitant le détachement et les fissures, assurant ainsi une fiabilité opérationnelle à long terme.
• Transport à faible résistance: Une conception optimisée du diamètre intérieur et de la courbure de surface réduit la résistance au flux de poudre, diminue la consommation d’énergie lors du transport pneumatique et minimise l’accumulation de matériau à l’intérieur du tube.
• Entretien pratique et adaptation: Fournit des interfaces à brides standardisées et une structure d’assemblage rapide, supporte les combinaisons multi-sections, facilite la maintenance et le remplacement local, et réduit les temps d’arrêt.

Ce système fonctionne normalement sur la ligne de convoyeur en poudre céramique à Tangshan, Hebei, depuis plus de 18 mois, avec une perte d’épaisseur de paroi inférieure à 10 % de la conception initiale, aucune fuite durant cette période, une fréquence de maintenance réduite d’environ 70 %, et des coûts globaux d’exploitation et de maintenance réduits de plus de moitié par rapport au système initial, aidant l’entreprise à réduire les coûts et à améliorer l’efficacité.