Le projet de poudre d’emballage de batteries lithium scellées et sans fuite de Head Powder, situé à Yangjiang, Guangdong, offre une solution de traitement des poudres sûre et respectueuse de l’environnement pour la production de matériaux cathodiques de batteries lithium. Cette affaire porte sur le transport et l’alimentation de remplisseurs de batteries lithium de grande valeur et sujets à la poussière (tels que le phosphate de lithium-fer, les matériaux ternaires, etc.), permettant ainsi un processus de fonctionnement entièrement fermé afin de prévenir efficacement les fuites de matériaux et la pollution environnementale.

Contexte du projet

Un fabricant de matériaux pour batteries lithium a étendu sa chaîne de production à sa base de Yangjiang. Le système de transport de poudre d’origine souffrait d’un étanchéité insuffisante, entraînant de la poussière dans l’atelier, un taux élevé de perte de matériaux et des arrêts fréquents pour le nettoyage. Head Powder a été invité à fournir une évaluation technique et à effectuer des services complets de rénovation d’équipement.

Points sensibles des clients

Les principaux problèmes rencontrés par les clients incluent : 1) La poudre d’emballage a une petite taille de particules et une faible écoulement, et le transport traditionnel par vis ou pneumatique tend à provoquer une accumulation statique et des blocages dans les conduites ; 2) La défaillance du joint des équipements provoque des fuites de poussières fines, ce qui non seulement gaspille des matériaux mais affecte aussi les normes de santé au travail et environnementales des travailleurs ; 3) Les systèmes existants ne peuvent pas surveiller en temps réel l’état interne de la pression et des fuites, ce qui entraîne un retard dans la réponse aux pannes et des coûts d’entretien élevés.

Solutions et avantages produits

Fort de ses années d’expérience dans le transport scellé, Head Powder a lancé un système personnalisé de poudre d’emballage de batteries lithium scellées et sans fuite. La solution utilise des conduites en acier inoxydable entièrement soudées et des interfaces scellées brevetées, combinées à une technologie de transport pneumatique en phase dense à basse pression, qui améliore l’efficacité du transport tout en minimisant les risques de fuite. Le système est équipé d’un dispositif de surveillance de pression en ligne et d’un dispositif automatique de ravitaillement d’air, qui s’ajuste rapidement lorsque des différences de pression sont détectées afin d’éviter les blocages ou la rupture du sac. De plus, toutes les sorties d’échappement sont équipées de collecteurs de poussière de cartouche de haute précision, garantissant que les concentrations d’émissions respectent les normes locales les plus strictes. L’atelier du client final a atteint « zéro poussière visible », avec des taux de perte de matériaux passant de 2,8 % avant la rénovation à moins de 0,1 %, un fonctionnement stable de l’ensemble de la ligne et une réduction du temps de maintenance annuel de plus de 70 %.