Dans la production de matériaux pour batteries au lithium, la phase d’alimentation des matières premières en poudre telles que le noir de carbone a longtemps rencontré des défis tels que la pollution par la poussière, des mesures imprécises et une faible efficacité. Une entreprise de matériaux pour batteries lithium à Qujing, Yunnan, a introduit un système complet de transmission à pression négative pour son procédé d’alimentation automatique en noir de carbone, permettant une mise à niveau scellée et automatisée de l’approvisionnement en matières premières à la chaîne de production. Ce projet répond aux problèmes environnementaux et d’efficacité causés par l’alimentation manuelle traditionnelle, fournissant un modèle fiable pour un contrôle affiné de la production de matériaux de batteries lithium.

Analyse des points de douleur client

La poussière noire de carbone possède une taille fine de particules et une densité spécifique de la lumière, ce qui la rend très susceptible de se propager dans les environnements de production. La méthode manuelle initiale de déballage et d’alimentation entraînait de fortes concentrations de poussière dans l’atelier, ce qui mettait non seulement en danger la santé des opérateurs, mais augmentait aussi la charge sur les équipements d’enlèvement de poussière et les coûts de maintenance. De plus, la mesure manuelle est fortement influencée par des facteurs humains, avec des fluctuations significatives de la précision de l’alimentation, rendant difficile le respect des exigences strictes de stabilité du mélange dans les matériaux de batteries lithium. En même temps, l’alimentation manuelle intermittente est inefficace et ne peut pas suivre le rythme des lignes de production continues, limitant la libération de la capacité globale.

Solutions et principales caractéristiques

Pour résoudre ces problèmes, l’entreprise utilise un système de transport pneumatique à pression négative pour alimenter automatiquement du noir de carbone. Le système se compose d’un silo d’aspiration, d’une pompe à vide, d’un tuyau, d’un dispositif automatique de dosage et d’une unité de contrôle, permettant un transport entièrement étanche du silo de matières premières vers l’équipement de production. Aucune fuite de poussière pendant l’alimentation, ce qui améliore considérablement l’environnement de travail. Le module de dosage automatique peut fournir un retour en temps réel sur la quantité d’alimentation, avec des écarts contrôlés dans une plage minimale, soutenant la précision des formules. Le système de contrôle utilise un API et une liaison informatique de niveau supérieur, assurant la mise en place à distance des paramètres et la surveillance des processus, réduisant les interventions manuelles et améliorant significativement l’efficacité de l’alimentation.

Ce système complet présente également les caractéristiques remarquables suivantes :

• Transmission de pression négative fermée : L’environnement à pression négative empêche efficacement les fuites de poussière, respectant ainsi les exigences de protection de l’environnement.
• Mesures relativement précises : Les méthodes de mesure en apesanteur ou de réduction combinées à des algorithmes de compensation dynamique assurent une précision d’alimentation stable.
• Expansion flexible : Le système peut s’adapter à différentes spécifications de stations d’alimentation en sacs et petits sacs pour répondre à différents besoins de lots.
• Fonctionnement à faible consommation d’énergie : Utilise des sources de vide économes en énergie et des conceptions de tuyauterie optimisées, avec une consommation unitaire au niveau industriel le plus bas.

Actuellement, cet ensemble d’équipements fonctionne normalement sur le site du projet Qujing dans le Yunnan. Les clients rapportent que la concentration de poussière lors de l’alimentation a diminué de plus de 90 %, les erreurs de mesure sont contrôlées à 0,5 %, la capacité d’alimentation en ligne unique répond aux exigences de capacité de conception, et que les coûts d’exploitation et de maintenance globaux ont diminué d’environ 30 % par rapport à avant la rénovation. La mise en œuvre réussie de ce projet offre une solution reproductible et efficace pour l’alimentation automatique en poudre dans l’industrie des matériaux pour batteries lithium.