Sur la base de production de matières premières de batteries lithium à Xianning, Hubei, l’entreprise fait face à de multiples défis dans le transport des matériaux : la manipulation manuelle traditionnelle et les équipements semi-automatisés présentent des problèmes tels que l’échappement de poussière, des fluctuations d’efficacité et des coûts d’entretien élevés. Pour résoudre ces problèmes pratiques, Head Powder a mis en place un système de transport de pipelines entièrement automatisé, assurant un transport continu et stable des matières premières de batteries lithium des entrepôts aux lignes de production de manière scellée, intelligente et à faible perte.

Contexte du projet

Ce projet de matières premières de batterie lithium implique divers matériaux en poudre, notamment des matériaux cathodiques, des matériaux d’anode et des matériaux auxiliaires. Lors de la phase initiale de production, le client a constaté que la méthode de transport originale causait non seulement une concentration excessive de poussière dans l’atelier, mais aussi une instabilité de la précision du lotage due à des erreurs manuelles, et que le taux de défaillance des équipements était élevé, affectant la capacité globale de production. Les entreprises ont un besoin urgeant d’une solution de transport qui équilibre protection de l’environnement, grande précision et faibles coûts d’exploitation.

Solutions principales

Head Powder a conçu un système de transport de canalisations entièrement automatique et scellé basé sur les caractéristiques du matériau (taille des particules, fluidité, abrasivité, etc.) et la disposition spatiale sur site. Le système utilise des principes de transport pneumatique combinés à des modules de contrôle intelligents pour assurer une automatisation complète des procédés, de l’alimentation, le transport, la dosification jusqu’à l’élimination de la poussière. Les équipements clés comprennent des alimentateurs rotatifs, des pompes de silo, des vannes directionnelles de canalisation, des collecteurs de poussière à impulsions et des systèmes de contrôle centralisés. Toutes les unités sont reliées par des canalisations étanches pour éviter les fuites de poussière.

Avantages du produit

Pour répondre aux problèmes des clients, cette solution offre la valeur suivante :

• Conformité environnementale : transport entièrement étanche, sans fuite de poussière, respectant les exigences réglementaires environnementales.
• Amélioration de la précision : grâce à la liaison entre l’API et les modules de pesée, la précision du batching est stabilisée à ±0,5 %.
• Réduction de la main-d’œuvre : Seulement 1 ~2 agents d’inspection sont nécessaires, de l’apport matériel à la livraison en atelier, minimisant ainsi l’intervention humaine.
• Fonctionnement normal : un revêtement résistant à l’usure est utilisé aux parties usées de la canalisation pour réduire les temps d’arrêt et de maintenance.
• Économe en énergie et efficace : Le système démarre et s’arrête à la demande, réduisant la consommation d’énergie d’environ 20 % par rapport au transport mécanique traditionnel.

Effets d’application

Après la mise en service du projet, l’atelier du client a connu une baisse significative de la concentration de PM2,5, le taux de perte de matériaux est passé des 2 % initiales à moins de 0,3 %, et l’efficacité globale de la chaîne de production s’est améliorée de près de 15 %. Parallèlement, grâce à des fonctions automatiques de mesure et d’enregistrement, le système de traçabilité qualité du client est plus robuste. Ce système de transport de pipelines entièrement automatique est devenu un cas de référence pour le transport de matières premières par batteries lithium dans la région de Xianning, au Hubei.