Dans une entreprise de production de nanocarbonate de calcium à Suzhou, dans le Jiangsu, le procédé de transport de poudres a longtemps rencontré des problèmes tels que le débordement de poussière, une forte perte de matières premières et un entretien fréquent des équipements. Les méthodes de transport traditionnelles peinent à répondre aux exigences de scellement et de poussière des poudres ultrafines au niveau nano, affectant non seulement l’environnement de travail mais limitant aussi la stabilité de la capacité et la constance de la qualité du produit.

Points sensibles des clients

1. Pollution sévère par la poussière : Les particules de nanocarbonate de calcium sont extrêmement petites, ce qui les rend très sensibles à la poussière lors du transport. Les concentrations de PM2,5 sur site dépassent les normes, menaçant la santé des employés.
2. Taux élevé de perte de matériaux : Le transport à ciel ouvert traditionnel provoque la dérive des matériaux et l’adhérence aux murs, avec un taux d’utilisation réel inférieur à 85 %.
3. Blocages fréquents des équipements : La poudre ultrafine a une faible fluidité et tend à s’accumuler aux coudes et aux vannes, nécessitant des arrêts fréquents pour le nettoyage.
4. Faible degré d’automatisation : Nombreuses étapes de transfert manuelles, faible précision des mesures, et difficulté à se connecter avec les systèmes d’emballage et de lotage en arrière-plan.

Solution

Head Powder a résolu ces problèmes en fournissant au client de Suzhou un système de transport entièrement étanche, sans poussière. Le système adopte le principe du transport pneumatique à pression négative, combiné à des dispositifs de fluidisation dédiés et à une conception de tuyauterie antistatique, permettant un transfert entièrement fermé et automatisé du nanocarbonate de calcium des silos de stockage vers tous les points d’utilisation. Les composants clés utilisent des matériaux résistants à l’usure pour réduire les bouchons et l’usure ; Un système de contrôle intelligent intégré peut surveiller en temps réel la pression, le débit et l’état des équipements de transmission, améliorant ainsi l’efficacité opérationnelle.

Résultats du projet

Après la mise en service du projet de transport sans poussière, les concentrations de poussière en atelier sont tombées en dessous des normes de sécurité, les taux de perte de matériaux ont été contrôlés à 3 %, les défaillances des équipements ont diminué de 70 %, et les coûts annuels de main-d’œuvre et d’entretien ont été économisés de plus de 300 000 yuans. La chaîne de production peut fonctionner en continu pendant 24 heures, posant une base solide pour une future expansion de capacité.