산시성 시안에 위치한 발전소에는 석탄 화력 발전소가 있어 일상 가동 중 대량의 플라이애시를 발생시킵니다. 재와 슬래그의 종합 활용 효율을 높이기 위해, 공장은 재 저장소에서 비재를 하류 건축 자재 사업장으로 운반해야 합니다. 원래 운송 방식은 트럭 수출에 의존했으나, 먼지 오염, 도로 손실, 높은 운송 비용 등의 문제가 있었습니다. 여러 차례 비교 끝에 공장은 결국 Head Powder가 제공한 음압 공압 이송 시스템을 채택하여 밀폐되고 연속적이며 자동화된 플라이애 파이프라인 공급을 달성했습니다.

고객의 고충

프로젝트가 시행되기 전, 공장은 여러 도전에 직면했습니다. 첫째, 전통적인 트럭 운송 중 발생하는 심각한 플라이애시가 공장 부지와 주변 환경에 먼지 오염을 일으켜 환경 보호 기준을 충족해야 하는 큰 압박을 가했습니다; 둘째, 운송 거리가 약 3.5킬로미터에 달하며, 트럭 운행이 잦아 공장 내부 도로의 마모가 증가합니다. 아침과 저녁 출퇴근 시간대에는 공장 내 차량들이 서로 얽혀 안전에 위험을 초래합니다; 셋째, 플라이애시의 수분 함량이 크게 변동하여 고습도 자재가 컨베이어 파이프라인에 쉽게 뭉치고 막히면서 연속성에 영향을 미치고; 넷째, 수동 일정 및 적재 효율이 낮아 하류 건축 자재 기업의 24시간 연속 자재 수요를 충족하지 못합니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 Head Powder는 모듈식 음압 공기 운반 솔루션을 설계했습니다. 이 시스템은 Roots 진공 펌프를 동력원으로 사용하며, 폐쇄된 파이프라인을 통해 폐쇄된 파이프라인을 통해 유산 저장 사일로 바닥에서 직접적으로 플라이애시를 운반하며, 과정 내내 먼지 누출이 없습니다. 자동 막힘 제거 장치가 파이프라인을 따라 설치되어 고습도 재료로 인한 경미한 응집을 효과적으로 처리하고 안정적인 운송을 보장합니다. 제어 시스템은 PLC와 원격 모니터링 모듈을 사용하여 원터치 시동/정지, 고장 경고, 다채널 자재 분열 스위칭을 구현합니다. 단일 라인 운반 용량은 시간당 50톤에 달해 발전소의 연속 생산 수요를 충족합니다. 또한, 파이프라인 배치는 공장 내 기존 가공 유틸리티 터널을 최대한 활용하여 추가 토지 매입 필요성을 없애고 기존 방식에 비해 건설 기간을 30% 단축합니다. 시스템이 가동된 후 발전소에서 플라이애시를 운반하는 비용이 40% 감소했고, 현장 먼지 농도도 1.5mg/m³ 이하로 떨어져 환경 검사를 성공적으로 통과했습니다.