후난성 주저우에 위치한 화학 회사가 주로 규소를 생산하고 가공합니다. 고부가가치 분말 재료로서 백색 탄소는 고무, 플라스틱, 코팅 등 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 하지만 미세한 입자 크기, 쉽게 들어 올리는 것, 수분 흡수 능력 때문에 전통적인 개방형 운반 공정은 먼지 오염, 재료 폐기물, 환경 준수 부족 등의 문제에 직면합니다. 회사의 원래 운반 방식은 수작업과 간단한 공압식 운반이 결합되어 현장에 심한 먼지가 발생하고, 근로자들에게 심각한 산업 건강 위험이 발생했으며, 자재 손실률이 5%를 초과했습니다. 생산 환경과 운영 효율성을 개선하기 위해 회사는 먼지 없는 밀폐 자동 운반 시스템을 도입하기로 결정했습니다.

고객의 고충

프로젝트 전 조사 과정에서 Head Powder 기술팀은 고객의 핵심 고충을 확인했습니다:

• 먼지 누출과 환경 압력: 초미세 백색 이산화탄소 먼지가 작업장과 주변 지역으로 퍼져 대기질이 떨어지고, 환경 보호 당국으로부터 제재를 받게 됩니다.
• 높은 물질 손실: 오픈 피드 및 이송 중 물자가 튀었으며, 통계에 따르면 연간 손실이 100만 위안을 넘는 비용에 해당합니다.
• 근로자의 잠재적 건강 위험백색 이산화탄소 먼지에 장기간 노출되면 호흡기 증상이 쉽게 발생하고, 직원 이직률을 높이며, 채용이 어려워질 수 있습니다.
• 육체노동에 대한 높은 의존: 운송 공정에는 전담 인력이 필요해 노동 집약도가 높고 상류 및 하류 공정과 자동으로 연결되지 못해 생산 능력이 제한됩니다.

제품 장점—하이데 분말 솔루션

이러한 문제점을 해결하기 위해 Head Powder는 먼지 없는 밀봉 및 완전 실리카 운반 장비를 제공하여 원료 사일로부터 배치, 혼합, 포장까지 전 과정에서 밀봉 및 자동화된 작업을 가능하게 합니다. 주요 특징은 다음과 같습니다:

• 완전 밀폐된 파이프라인 운송: 스테인리스 스틸 파이프와 고밀폐 회전 밸브 및 버터플라이 밸브를 사용하며, 시스템 내부에 약간의 음압을 유지하여 먼지 누출을 방지하고, 현장 먼지 농도는 1mg/m³ 미만입니다.
• 저소비 및 에너지 절약 설계: 공기원과 전달 경로를 최적화함으로써 기존 시스템에 비해 단위 재료당 에너지 소비가 20% 이상 감소합니다; 더 정확한 무게 측정 모듈과 함께 사용하면 재료 손실률이 0.5% 이내로 줄어듭니다.
• 지능형 제어 및 모니터링:P LC+HMI 제어 시스템은 재료 수준, 압력, 유량을 실시간으로 모니터링하고, 원격 시동-정지 및 고장 경보를 지원하며, 수동 개입을 줄이고, 상류 및 하류 공정과의 연계를 가능하게 합니다.
• 위생과 간편한 유지 관리: 파이프라인 내부 벽은 재료 잔여물을 방지하기 위해 거울 마감으로 연마됩니다; 빠른 분리 구조는 청소와 유지보수를 용이하게 하여 가동 중단 시간과 유지보수를 크게 단축시킵니다.

시스템이 가동된 후 고객의 작업장 환경이 크게 개선되어 지역 환경 검사를 통과했으며; 자재 손실 감소는 연간 약 80만 위안의 비용을 직접 절감합니다; 자동화가 증가하면 생산 라인 용량이 두 배로 늘어나고, 운영자 수는 3명 줄어듭니다. 견고한 공정 설계와 성숙한 엔지니어링 경험을 바탕으로 Head Powder는 실리카 산업을 위한 복제 가능한 먼지 없는 운반 모델을 제공합니다.