후베이성 선닝에 위치한 리튬 배터리 원자재 생산 기지에서는 전통적인 수동 취급과 반자동화 장비는 먼지 누출, 효율 변동, 높은 유지보수 비용 등 여러 문제에 직면해 있습니다. 이러한 실질적인 문제를 해결하기 위해 하이데 파우더는 완전 자동화된 파이프라인 운반 시스템을 제공하여 리튬 배터리 원자재를 창고에서 생산 라인까지 밀폐되고 지능적이며 저손실로 지속적이고 안정적인 운송을 가능하게 했습니다.

프로젝트 배경

이 리튬 배터리 원자재 프로젝트는 음극 재료, 양극 재료, 보조 재료 등 다양한 분말 재료를 포함합니다. 생산 초기 단계에서 고객은 원래 운반 방식이 작업장 내 과도한 먼지 농도를 초래했을 뿐만 아니라, 수작업 오류로 인해 배치 정확도가 불안정해졌고, 장비 고장률이 높아 전체 생산 능력에 영향을 미친다는 사실을 발견했습니다. 기업들은 환경 보호, 높은 정확성, 낮은 운영 비용을 균형 있게 갖춘 운송 솔루션이 시급히 필요합니다.

핵심 솔루션

Head Powder는 재료 특성(입자 크기, 유동성, 연마성 등)과 현장 공간 배치를 기반으로 완전 자동 밀봉 파이프라인 운반 시스템을 설계했습니다. 이 시스템은 공압식 이송 원리와 지능형 제어 모듈을 결합하여 공급 공급, 이송, 계량부터 먼지 제거까지 전 과정 자동화를 달성합니다. 주요 장비로는 회전식 피더, 사일로 펌프, 파이프라인 방향 밸브, 펄스 집진기, 중앙 제어 시스템이 있습니다. 모든 장치는 먼지 누출을 방지하기 위해 밀폐된 배관으로 연결되어 있습니다.

제품 장점

고객의 고충을 해결하기 위해 이 솔루션은 다음과 같은 가치를 제공합니다:

• 환경 준수: 먼지 누출 없이 완전히 밀폐된 운송 공간, 환경 규제 요건을 충족합니다.
• 정밀도 향상: PLC와 무게 모듈 간의 연계를 통해 배치 정확도가 ±0.5% 내에서 안정화됩니다.
• 노동 감소: 자재 투입부터 작업장 배송까지 1~2명의 검사 인력이 필요하여 인적 개입을 최소화합니다.
• 정상 작동: 마모된 부분에는 마모 방지 라이닝을 사용하여 가동 중단 시간과 유지보수 시간을 줄입니다.
• 에너지 절약 및 효율: 시스템은 필요에 따라 시동과 정지가 가능하여 전통적인 기계 운반에 비해 에너지 소비를 약 20% 줄입니다.

적용 효과

프로젝트가 가동된 후 고객의 작업장에서는 PM2.5 농도가 크게 감소했고, 재료 손실률은 원래 2%에서 0.3% 이하로 떨어졌으며, 전체 생산 라인 효율도 거의 15% 향상되었습니다. 동시에, 자동 측정 및 기록 기능 덕분에 고객의 품질 추적 시스템은 더욱 견고해졌습니다. 이 완전 자동 파이프라인 운반 시스템은 후베이 선닝 지역에서 리튬 배터리 원자재 운송의 기준 사례가 되었습니다.