고무 및 플라스틱 제품 생산에서 혼합 작업장은 핵심 공정 중 하나이며, 분말의 효율과 청결성은 제품 품질과 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 본 논문은 광둥성 장먼에 있는 혼합 작업장의 실제 리노베이션 프로젝트를 예로 삼아 중앙집중식 급식 및 이송 시스템의 적용 과정을 제시합니다.

사건 배경

이 작업장은 원래 수동 취급 및 계량 방식을 사용하여 카본 블랙, 탄산칼슘, 실리카 블랙과 같은 분말을 내부 믹서에 공급했습니다. 생산 능력이 증가함에 따라 수동 모델은 점차 심각한 먼지 누출과 열악한 작업 환경; 급전 오차의 큰 변동은 조형 안정성에 영향을 미치며; 높은 원자재 손실률이 전체 비용을 증가시킵니다.

고객의 고충

• 먼지 오염: 노상 투기는 작업장 내 과도한 먼지 농도, 잦은 장비 청소, 그리고 직원들의 높은 건강 위험을 초래합니다.
• 효율성 병목 현상: 수동 취급, 포장, 무게 측정은 번거롭고, 교대당 처리 능력이 제한되어 생산 라인 사이클과 맞추기 어렵습니다.
• 측정 정확도가 높지 않습니다: 수동 계량은 개별 운영 차이에 영향을 받으며, 배치 간 조성 차이가 3%를 초과하여 제품 품질 일관성에 영향을 미칩니다.
• 자재 낭비: 남은 물, 쏟아진 물, 그리고 봉지에 담긴 청소가 어려워 효과적인 가루 사용률은 약 90%에 불과합니다.

헤드 파우더 솔루션

이러한 문제를 해결하기 위해 하이데 파우더는 작업장에 중앙 집중식 화약 공급 및 운반 시스템을 설계하고 구현했습니다. 이 시스템은 자동 분해, 계량, 저장, 운반 모듈을 갖춘 공압식 운반에 중점을 두어 원료 입구부터 내부 믹서 공급까지 완전 밀폐된 자동화 작업을 가능하게 합니다.

• 폐쇄형 파이프라인 운송: 분말은 저장 탱크에서 공기 운반 파이프라인을 통해 음압 또는 양압으로 직접 운반되며, 먼지 누출 없이 작업장 환경이 크게 개선됩니다.
• 더 정확한 무게 측정 모듈: 고정밀 무게 센서와 PLC 제어 시스템을 갖추고 있으며, 단일 재료에 대한 측정 오차가 0.5% 이내로 제어되고 자동 레시피 호출을 지원합니다.
• 지능형 제어 플랫폼: 중앙 제어실은 자재 수준, 흐름, 장비 상태를 실시간으로 모니터링하고, 생산 데이터를 기록하여 쉽게 추적 및 최적화할 수 있습니다.
• 모듈러 확장: 시스템은 표준화된 부품 설계를 채택하여 생산 능력이 증가함에 따라 저장 탱크나 컨베이어 라인을 유연하게 추가할 수 있습니다.

업그레이드 후 작업장의 분말 손실률은 2% 이하로 떨어졌고, 교대당 가공량은 2.5배 증가했으며, 작업자 수는 8명에서 2명으로 줄었고, 청결도는 식품 등급 기준을 충족했습니다. 이 사례는 중앙집중식 공급 및 이송 시스템이 혼합 작업장에서 분말 문제를 해결하는 효과적인 방법임을 입증합니다.