저장성 샤오싱에 위치한 PVC 분말 제조업체는 원자재 운송 중 먼지 배출과 재료 손실 문제에 오랫동안 직면해 왔습니다. 전통적인 기계 운반 방식은 작업장 환경을 악화시킬 뿐만 아니라 매년 수톤의 숨겨진 폐기물을 발생시켜 재료 유출을 유발합니다. 점점 더 엄격해지는 환경 규제와 안전 생산 요구사항을 충족하기 위해, 회사는 효율적이고 깨끗한 분말 운반 시스템이 시급히 필요했습니다.

고객의 고충

리노베이션 이전에는 작업장의 PVC 분말이 주로 수작업으로 취급되어 개방형 벨트로 운반되었으며, 다음과 같은 핵심 문제점들이 있었습니다:

• 심각한 먼지 오염: 분말 이동 과정에서 많은 양의 먼지가 올라가 작업 환경의 PM2.5 수치가 한계를 초과하여 직원들에게 높은 건강 위험을 초래합니다.
• 높은 재료 손실률: 개방 운반 시 분말이 흘러 축축하고 뭉치게 되며, 총 손실률은 약 3%~5%입니다.
• 노동 의존도가 높다: 수작업 급식, 청소, 검사는 여러 명이 교대로 일해야 하므로 인건비가 높다.
• 낮은 자동화: 후속 배치 및 혼합 공정과 조율할 수 없어 생산 효율성이 제한됨.

해결책과 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 하이데 파우더는 이 고객을 위해 밀폐되고 먼지 없는 공압식 이송 시스템을 맞춤 제작했습니다. 이 시스템은 음압 희석상 운송 원리를 사용하여, PVC 분말을 저장 구역에서 생산 스테이션으로 밀봉된 파이프라인을 통해 직접 운송하며, 과정 전반에 걸쳐 먼지와 누출이 없습니다. 주요 장점은 다음과 같습니다:

• 밀봉 이송: 파이프라인과 밸브는 분말 분산 제로 밀봉되어 작업장 먼지 농도가 1mg/m³ 미만으로 유지됩니다.
• 저손실 운전: 운반 효율이 99.5%를 초과하며, 기계적 손상이나 재료의 습기 침투가 없습니다.
• 자동 제어: PLC는 완전 자동으로 작동하여 원격 모니터링과 용량 조정을 지원하여 수동 조작을 80% 줄입니다.
• 유연한 확장: 다중 분기 구성, 자동 무게 측정, 방폭 부품 등과 같은 모듈은 생산 라인 요구사항에 맞게 구성할 수 있습니다.

프로젝트가 가동된 후 고객의 작업장 환경은 크게 개선되었고, 자재 손실은 0.3% 이내로 감소했으며, 연간 종합 운영비는 약 35% 감소했습니다. 이 케이스는 PVC 산업에서 분말 가공에서 먼지 없는 운반에 대한 신뢰할 수 있는 참고 자료를 제공합니다.