장쑤성 쑤저우에 위치한 나노 탄산칼슘 생산 회사에서는 분말 운반 공정이 오랫동안 먼지 누출, 높은 원료 손실, 잦은 장비 유지보수 등의 문제에 직면해 왔습니다. 전통적인 운반 방식은 나노급 초미세 분말의 밀봉 및 무분쇄 요구사항을 충족하기 어려워 작업 환경뿐만 아니라 용량 안정성과 제품 품질 일관성에도 영향을 미칩니다.

고객의 고충

1. 심각한 먼지 오염: 나노 탄산칼슘 입자는 매우 작아 운송 중 먼지에 매우 취약합니다. 현장 내 PM2.5 농도는 기준을 초과하여 직원 건강을 위협합니다.
2. 높은 자재 손실률: 전통적인 개방형 이송은 자재가 벽에 달라붙어 떠다니는 현상을 유발하며, 실제 사용률은 85% 미만입니다.
3. 잦은 장비 막힘: 초미세 분말은 유동성이 낮아 엘보우와 밸브에 자주 축적되어 청소를 위해 자주 정지해야 합니다.
4. 낮은 자동화: 수작업 전송 단계가 많고, 측정 정확도가 낮으며, 백엔드 패키징 및 배치 시스템과의 연동이 어렵습니다.

해결책

하이데 파우더는 쑤저우 고객에게 완전 밀폐되고 먼지 없는 이송 시스템을 제공함으로써 이러한 문제점을 해결했습니다. 이 시스템은 음압 공압 이송 원리를 채택하고, 전용 유동화 장치 및 정전기 방지 배관 설계를 결합하여, 저장 사일로에서 모든 사용 지점으로 나노 탄산칼슘을 완전히 밀폐하고 자동화하여 이송할 수 있게 합니다. 주요 부품은 막힘과 마모를 줄이기 위해 마모에 강한 재료를 사용합니다; 통합된 지능형 제어 시스템은 운반 압력, 유량, 장비 상태를 실시간으로 모니터링하여 운영 효율성을 향상시킵니다.

프로젝트 결과

무먼지 운반 프로젝트가 가동된 후 작업장 먼지 농도가 안전 기준 이하로 떨어졌고, 자재 손실률이 3% 이내로 통제되었으며, 장비 고장률이 70% 감소했고, 연간 인건 및 유지보수 비용도 30만 위안 이상 절감되었습니다. 생산 라인은 24시간 연속 운영이 가능하여 향후 생산 능력 확장을 위한 견고한 토대를 마련합니다.