Producent proszku PVC w Shaoxing, Zhejiang, od dawna boryka się z problemami emisji pyłu i utraty materiału podczas transportu surowców. Tradycyjne mechaniczne metody transportu nie tylko prowadzą do trudnych warunków warsztatowych, ale także powodują kilka ton ukrytych odpadów rocznie z powodu rozcieku materiału. Aby spełnić coraz bardziej rygorystyczne przepisy środowiskowe i wymagania dotyczące bezpieczeństwa produkcji, firma pilnie potrzebowała wydajnego i czystego systemu transportu proszków.

Problemy klienta

Przed remontem proszek PVC w warsztacie był głównie obsługiwany ręcznie i transportowany za pomocą otwartych taśm, które miały następujące kluczowe punkty trudności:

• Poważne zanieczyszczenie pyłem: Podczas transportu proszku unoszone są duże ilości kurzu, co powoduje przekraczanie limitów poziomu PM2.5 w środowisku pracy i stanowi poważne zagrożenie dla zdrowia pracowników.
• Wysoki wskaźnik strat materiału: Transport otwarty powoduje rozsypywanie proszku, jego wilgoć i zgrudzanie, z całkowitą stratą około 3%~5%.
• Wysokie uzależnienie od siły roboczej: ręczne karmienie, sprzątanie i inspekcje wymagają pracy wielu osób na zmiany, co skutkuje wysokimi kosztami pracy.
• Niski stopień automatyzacji: Brak koordynacji z kolejnymi procesami partionowania i mieszania, co ogranicza efektywność produkcji.

Rozwiązania i zalety

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder dostosowało dla tego klienta szczelny, bezpyłowy pneumatyczny system transportowy. System wykorzystuje zasadę transportu w fazie rozcieńczonej pod ciśnieniem, transportując proszek PVC bezpośrednio z magazynu do stacji produkcyjnej przez zamknięte rurociągi, bez pyłu i wycieków podczas całego procesu. Główne zalety to:

• Transportowanie szczelne: rurociągi i zawory są uszczelniane, aby zapewnić zerową dyspersję proszku, a stężenie pyłu warsztatowego poniżej 1mg/m³.
• Praca o niskich stratach: sprawność transportu przekracza 99,5%, bez uszkodzeń mechanicznych ani przenikania wilgoci do materiałów.
• Sterowanie automatyczną: PLC pracuje w pełni automatycznie, wspierając zdalny monitoring i regulację pojemności, zmniejszając ręczną pracę o 80%.
• Elastyczne rozszerzenie: Moduły takie jak konfiguracja wielooddziałowa, automatyczne ważenie, komponenty odporne na wybuchy itp. mogą być konfigurowane zgodnie z wymaganiami linii produkcyjnej.

Po uruchomieniu projektu warunki warsztatowe klienta znacznie się poprawiły, straty materialne spadły do 0,3%, a roczne koszty kompleksowej eksploatacji spadły o około 35%. Ten przypadek stanowi wiarygodne źródło dotyczące transportu bezpyłowego w procesie obróbki proszków w przemyśle PVC.