Użytkownik przemysłowy w Baise, Guangxi, musiał transportować proszek wapna palonego na duże odległości i z wysoką wydajnością w sposób szczelny podczas produkcji, aby dostosować się do rytmu procesu dalszego w trakcie produkcji. Dzięki wysokiej dyspersyjności, łatwemu wchłanianiu wilgoci oraz powstawaniu pyłu z proszku wapna palnego, tradycyjne metody transportu otwartego nie tylko powodują marnotrawstwo materiałów, ale także niesie ze sobą zanieczyszczenie środowiska i zagrożenia dla bezpieczeństwa.

Problemy klienta

• Proszek wapien palczonego generuje silny pył podczas transportu, tworząc trudne warunki pracy, które nie spełniają wymagań ochrony środowiska;
• Materiały łatwo się zgrudzają po absorpcji wilgoci, co prowadzi do zatorów rurociągów i częstych awarii sprzętu;
• Przesyłka dalekosiężna charakteryzuje się wysokim zużyciem energii i trwałie wysokimi kosztami eksploatacji;
• Istniejący system przenośników wymaga częstej konserwacji i intensywnego ręcznego czyszczenia, co wpływa na ciągłość produkcji.

Roztwory proszku Head'a

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder dostosowało dla klienta system transportu fazy gęstej dla pompy silosowej. System wykorzystuje pompę silosową jako urządzenie nadawcze, wykorzystując sprężone powietrze do stabilnego transportu wapna palonego w gęstej fazie przepływu korkowego w zamkniętym rurociągu. Cały proces transportu jest całkowicie uszczelniony, bez wycieku kurzu; Dzięki precyzyjnemu kontrolowaniu stosunku powietrza do materiału materiały poruszają się płynnie przy niskich przepływach, skutecznie tłumiąc absorpcję wilgoci i aglomerację; Jednocześnie system wyposażony jest w inteligentny moduł sterujący, który może automatycznie dostosowywać parametry do warunków pracy, zmniejszając zużycie energii i ograniczając ręczną interwencję.

Wyniki projektu

Po wdrożeniu projektu poprawiła się efektywność transportu wapna palnego, stężenia pyłu na miejscu spadły poniżej norm środowiskowych, częstotliwość zatkania rurociągów zmniejszyła się o około 80%, wydłużono cykle konserwacji urządzeń, a ogólne koszty eksploatacji zostały obniżone. Klienci zgłaszali, że system działa stabilnie i lepiej spełnia wymagania 24-godzinnej ciągłej produkcji.