W produkcji i transporcie proszków ceramicznych od zawsze skupiało się na ograniczeniu wskaźników pęknięć materiałów i minimalizowaniu zanieczyszczenia pyłem. Firma z Hengyang, Hunan, z powodzeniem rozwiązała ten problem techniczny, realizując projekt transportu proszku ceramicznego o niskiej kruszeniu, zapewniając praktyczne źródło dla podobnych projektów.

Podsumowanie sprawy

Projekt ten znajduje się w Hengyang, w prowincji Hunan, i koncentruje się głównie na uszczelnionym transportie proszków (takich jak szkliwa i pręty) używanych w produkcji ceramiki. Projekt stosuje technologię transportu o niskim kruszeniu, aby płynnie przenosić proszek z silosu magazynowego do kolejnego procesu, unikając uderzeń mechanicznych i kolizji z dużą prędkością w trakcie procesu, co zmniejsza ryzyko uszkodzeń materiałów i poprawia jakość produktu.

Problemy klienta

Klienci napotykają wiele wyzwań podczas produkcji: tradycyjny sprzęt transportujący wywiera znaczne obciążenia mechaniczne na proszki ceramiczne, powodując duże fragmenty cząstek i wpływając na jakość formowania i wypalania; Jednocześnie otwarta metoda transportu powoduje ucieczkę pyłu, co nie tylko zwiększa ilość odpadów surowców, ale także niesie ze sobą zagrożenia dla środowiska i zdrowia zawodowego; Dodatkowo, materiały wysoce ścierne testują żywotność sprzętu oraz częsta wymiana komponentów, co prowadzi do wysokich kosztów utrzymania.

Rozwiązania i zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder oferuje spersonalizowany system transportu o niskim poziomie kruszenia. Rozwiązanie to wykorzystuje uszczelnione rurociągi i łagodne napędy przepływu powietrza, o stosunkowo precyzyjnych i kontrolowalnych prędkościach transportu, co zmniejsza kolizje i tarcie między materiałami; Wewnętrzne ściany rurociągów są impregnowane pod kątem odporności na zużycie, co skutecznie wydłuża żywotność urządzeń; Jednocześnie wyposażony jest w wydajne interfejsy usuwania kurzu, co pozwala na bezkurzowe działanie i poprawia warunki warsztatowe. Rzeczywiste dane operacyjne pokazują, że szybkość kruszenia prochu w tym systemie jest około 30% niższa niż w tradycyjnym sprzęcie, okresy konserwacji są ponad dwukrotne, a ogólne koszty eksploatacji znacznie spadły.