Na zakładzie produkcji proszku tworzywowego w Qujing, Yunnan, pewna firma od dawna boryka się z problemami, takimi jak niska wydajność transportu materiału i poważne zanieczyszczenie pyłem. Dzięki inspekcjom na miejscu i analizie procesowej Head Powder przystosował dla nich system transportu podciśnienia w fazie rzadkiej, umożliwiając uszczelniony i zautomatyzowany transport z warsztatu do zbiornika magazynowego. Ta sprawa nie tylko rozwiązuje kluczowe problemy klienta, ale także zmniejsza zużycie energii i koszty utrzymania sprzętu w eksploatacji, stając się wzorem referencyjnym w sektorze transportu proszków plastikowych w południowo-zachodnich Chinach.

Problemy klienta

Pierwotna metoda przewozu klienta niosła ze sobą wiele ukrytych zagrożeń:
1. Silny wyciek kurzu: Transport otwarty lub półotwarty powoduje ucieczkę dużych ilości proszku plastikowego do powietrza, co powoduje nie tylko odpady materiałowe, ale także zagraża zdrowiu zawodowemu pracowników i nie spełnia standardów ochrony środowiska.
2. Wysoki wskaźnik łamania materiału: Tradycyjne mechaniczne urządzenia transportujące (takie jak śruby i taśmy) łatwo wytłaczają i ścinają proszek, powodując fragmentację cząstek i zmiany morfologiczne, co wpływa na jakość dalszego produktu.
3. Wysokie koszty utrzymania: Rurociągi przesyłowe są często zablokowane, sprzęt szybko się zużywa, częste przestoje w konserwacji wpływają na postęp produkcji, a koszty wymiany części zamiennych rosną z roku na rok.
4. Niski stopień automatyzacji: Istnieje wiele manualnych kroków obsługi, co utrudnia dokładną kontrolę wolumenu transportu, utrudnia koordynację z istniejącymi liniami produkcyjnymi i powoduje niestabilne rytmy produkcji.

Zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder oferuje rozcieńczone rozwiązanie do pneumatycznego transportu podciśnieniowego, którego główne cechy obejmują:
1. Transport w pełnym zamkniętym: System wykorzystuje podciśnienie rurociągu do wydobycia materiałów, zapewniając, że cały proces od podawania do wyładunku jest uszczelniony bez wycieków kurzu, spełniając wymagania ochrony środowiska i chroniąc zdrowie pracowników.
2. Konstrukcja o niskiej szybkości kruszenia: Prędkość transportu powietrza w fazie rozcieńczonej pod ciśnieniem jest kontrolowana, a materiał płynie dynamicznie zawieszony wewnątrz rurociągu, unikając mechanicznego ściskania i dużych prędkości uderzenia, zachowując dobrą integralność cząstek.
3. Inteligentne sterowanie i oszczędność energii: Wyposażona w regulowanie prędkości o zmiennej częstotliwości oraz automatyczny system sterowania PLC, może precyzyjnie regulować prędkość i ciśnienie transportu, zmniejszając zużycie energii o około 30%; System może łączyć się z komputerami głównymi, umożliwiając zdalne monitorowanie i planowanie produkcji.
4. Łatwa konserwacja: Wewnętrzna ściana rurociągu jest gładka, co utrudnia zawieszenie materiału; Kluczowe komponenty wykonane są z materiałów odpornych na zużycie, co zapewnia długą żywotność; Modułowa konstrukcja ułatwia szybki demontaż i konserwację. Dane operacyjne na miejscu pokazują, że koszty kompleksowej konserwacji są o ponad 60% niższe niż w przypadku starszych systemów.