Na etapie produkcji i podawania dodatków do kagumu wiele przedsiębiorstw od dawna niepokoiły takie problemy jak emisja pyłu, niska efektywność pracy i duże straty materiału. Producent gumy w Anshun, Guizhou, wdrożył szczelny system podawania i transportu, aby zapewnić w pełni zautomatyzowany i bezpyłowy przepływ dodatków z magazynowania do linii produkcyjnych. System został zaprojektowany i zintegrowany z całością rozwiązania przez Head Powder, a jego wydajność operacyjna została wysoko oceniona przez klienta.

Podsumowanie sprawy

Projekt ten obsługuje duże przedsiębiorstwo produkujące wyroby gumowe w Anshun, Guizhou, koncentrując się głównie na modernizacji i modernizacji procesów podawania i transportu dodatków do kauczuku. Oryginalny proces wykorzystywał ręczne ważenie i podawanie na otwartym końcu, co skutkowało wysokim stężeniem pyłu na miejscu, trudnymi warunkami pracy oraz stratami materiału bliskimi 5%. Po modernizacji systemu operacje karmiące zapewniają całkowicie zamknięte środowisko, stężenia emisji pyłu poniżej krajowych standardów ochrony środowiska, obniżenie kosztów pracy o 60%, a straty materiału kontrolowane w zakresie 0,3%.

Problemy klienta

Główne problemy, z jakimi borykał się klient podczas produkcji, były trzy: po pierwsze, poważne zanieczyszczenie pyłem, które nie tylko zagrażało zdrowiu pracowników, ale także prowadziło do niespełniania norm środowiskowych przez warsztaty, co wywierało presję na naprawę; Po drugie, wydajność ręcznego podawania jest niska, wymagająca 3 pracowników poświęcających 40 minut na partię, a błędy ważenia trudno kontrolować w granicach 1%, co wpływa na stabilność końcowej jakości produktu; Po trzecie, podczas żerowania i transportu odsłonięcie odsłoniętych powierzchni prowadzi do częstych zjawisk wilgoci i zgniatania, powodując znaczne bezpośrednie straty ekonomiczne.

Rozwiązania i zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder dostosował dla klienta szczelny system podawania i transportu. System ten wykorzystuje zasady transportu pneumatycznego, dostarczając dodatki bezpośrednio ze stacji rozpakowywaniowej worków tonowych przez szczelne rurociągi do silosów każdej linii produkcyjnej, bez rozlania materiału podczas całego procesu. Podstawowe wyposażenie obejmuje automatyczne rozpakowowniacze, przenośniki śrubowe, odbieracze pyłu impulsowego oraz systemy sterowania PLC. Zalety rozwiązania odzwierciedlają się w:

• Uszczelnianie: Wszystkie połączenia wyposażone są w uszczelnione kołnierze i elastyczne połączenia, połączone z konstrukcją usuwania pyłu pod podciśnieniem, zapewniając bezpyłową pracę podczas podawania, transportu i dozowania;
• Automatyzacja: Dzięki połączeniu PLC i komputera hosta tylko jedna osoba może obsługiwać ekran dotykowy, aby wykonać wiele ustawień wsadowych i wykonywać, osiągając dokładność ważenia na poziomie 0,2%;
• Oszczędność energii i redukcja zużycia: całkowita zainstalowana moc systemu została zmniejszona o 30% w porównaniu z tradycyjnymi rozwiązaniami, a wskaźnik odzysku materiału wzrósł do ponad 99,5%;
• Łatwa konserwacja: Sprzęt przyjmuje modułową konstrukcję z szybkim zwalnianiem kluczowych komponentów, skracając dzienny czas konserwacji do mniej niż 30 minut.

Obecnie system ten działa normalnie od ponad 12 kolejnych miesięcy. Klienci zgłaszali poprawę czystości warsztatów, wskaźnik przepustności produktów na poziomie 99,8% oraz obniżenie całkowitych kosztów operacyjnych, skutecznie rozwiązując długoletnie problemy z kurzem i efektywnością.