W obliczu szybkiego rozwoju branży nowej energii, produkcja materiałów katod i anod z baterii litowych stawia wysokie wymagania na poziom czystości, uszczelnienia i automatyzacji procesu podawania surowca. Producent materiałów do baterii litowych z siedzibą w Zhoushan, Zhejiang, napotkał problemy podczas zwiększania pojemności, takie jak wyciek kurzu podczas podawania surowców, odpady materiałowe, zagrożenia dla zdrowia personelu oraz wysokie koszty utrzymania sprzętu. Head Powder oferuje spersonalizowany, bezkurzowy, szczelny automatyczny system podawania dostosowany do rzeczywistych warunków pracy firmy, umożliwiając w pełni szczelne i zautomatyzowane operacje od rozpakowywania, transportu, ważenia surowca aż po podawanie.

Podsumowanie sprawy

Firma produkująca materiały do baterii litowych z siedzibą w Zhoushan, prowincja Zhejiang, głównie produkuje prekursory dla katod baterii litowo-jonowych. Surowce obejmują drobne materiały proszkowe, takie jak węglan litu, wodorotlenek litu i fosforan litu żelaza, które charakteryzują się niewielkimi cząstkami, łatwością podnoszenia i wysoką higroskopią. Pierwotna metoda podawania opierała się na ręcznym rozpakowywaniu i półotwartym zrzutie, co skutkowało nadmiernym stężeniem pyłu w warsztacie i stratami surowców przekraczającymi 3%. Operatorzy pierwszej linii byli również narażeni na działanie pyłu zasadowego przez dłuższy czas, co stanowiło poważne zagrożenie dla zdrowia zawodowego. Przedsiębiorstwa mają nadzieję na zmniejszenie emisji pyłu, poprawę wykorzystania surowców oraz osiągnięcie śledzenia danych podczas wprowadzania danych dzięki modernizacjom technologicznym.

Problemy klienta

1.Zanieczyszczenie pyłem jest poważneOtwarte zasilanie powoduje, że surowce baterii litowych na poziomie mikronowym dryfują w powietrzu warsztatowym, zanieczyszczając środowisko i powodując gromadzenie się kurzu oraz uszkodzenia delikatnych elementów sprzętu (takich jak czujniki i szafy sterujące elektryczne).
2.Duże straty surowcaObsługa ręczna utrudnia dokładną kontrolę ilości podawania, a materiały pozostałe podczas rozpakowywania nie mogą zostać w pełni odzyskane, co skutkuje stratami przekroczającymi 3% oraz rocznymi bezpośrednimi stratami ekonomicznymi sięgającymi kilku milionów juanów.
3.Zagrożenia bezpieczeństwa są wyraźne: Niektóre surowce mogą uwalniać ciepło lub być żrące po kontakcie z wodą, a kontakt z człowiekiem może powodować oparzenia skóry lub podrażnienia dróg oddechowych. Dodatkowo, osiągnięcie prawidłowego stężenia pyłu stwarza ryzyko zapłonu i eksplozji.
4.Wąskie gardło efektywności: Ręczne podawanie trwa około 40 minut na partię i nie może być powiązane z backendowym systemem DCS, co ogranicza cykle produkcyjne i wpływa na ogólną moc produkcyjną.

Zalety produktu

Head Powder wdrożył dla firmy bezkurzowy, szczelny automatyczny system podawania, który stosuje zintegrowaną konstrukcję "szczelnego rozpakowywania + przenoszenia podciśnienia + stosunkowo dokładnego ważenia + automatycznego usuwania kurzu", zasadniczo rozwiązując powyższe problemy:
-Całkowicie zamknięte rozpakowanie i transport: Dzięki dedykowanym stacjom rozpakowywaniowym i szczelnym rurociągom surowce są usuwane z worków i trafiają do reaktora bez kontaktu z powietrzem zewnętrznym przez cały proces, przy emisji pyłu poniżej 0,1 mg/m³, spełniając wymagania czystości na poziomie GMP.
-Inteligentne ważenie i automatyczna kompensacja: System posiada wbudowany moduł wysokoprecyzyjnej wagi, który może monitorować odchylenia ilości podawania w czasie rzeczywistym i automatycznie je dostosowywać. Dokładność podawania jest kontrolowana w zakresie ±0,2%, a straty surowca są obniżone poniżej 0,1%.
-Integracja z usuwaniem pyłu z odwrotnym impulsem: Wyposażony w pulsacyjny filtrator pyłu z odpowiednią powierzchnią filtracji, zaplanowane automatyczne czyszczenie pyłu, a odzyskane materiały są bezpośrednio zwracane do systemu w celu ponownego użycia bez ręcznego czyszczenia.
-Przemysłowe połączenia IoT: System łączy się z systemem MES/ERP klienta za pośrednictwem protokołu OPC UA, automatycznie przesyłając dane takie jak podawanie partii, waga i czas pracy, osiągając pełną śledzowalność procesów oraz automatyczne generowanie raportów produkcyjnych.