Firma produkująca wyroby gumowe i tworzyw sztucznych w Bengbu, Anhui musi transportować gumę i proszki plastikowe (takie jak proszek PVC, węglan wapnia, czarnica węgla itp.) z silosów surowców do wielu stacji produkcyjnych podczas produkcji, z prędkością transportu przekraczającą 200 metrów. Ze względu na ograniczoną przestrzeń na miejscu, tradycyjne mechaniczne metody transportu nie są w stanie spełnić tych wymagań. Head Powder przystosował pneumatyczny system transportu silos-pomp dla firmy, umożliwiając daleki, szczelny i efektywny transport proszku, rozwiązując wyzwania związane z transferem materiałów podczas produkcji.

Problemy klienta

Oryginalna metoda transportu firmy napotkała wiele problemów: Po pierwsze, mechaniczne urządzenia transportujące (takie jak przenośniki ślimakowe i windy łyżkowe) ulegały poważnemu zużyciu i częstym konserwacjom na dużych odległościach, co wpływało na efektywność produkcji; Po drugie, poważne wycieki kurzu podczas transportu prowadzą do trudnych warunków warsztatowych i stanowią zagrożenie dla zdrowia pracy; Po trzecie, tradycyjne metody zużywają dużo energii i nie są w stanie osiągnąć wielopunktowego precyzyjnego partionowania, co ogranicza automatyzację automatyzacji linii produkcyjnych. Klienci pilnie potrzebowali rozwiązania, które umożliwi stabilne przewozy na duże odległości, jednocześnie równoważąc ochronę środowiska z efektywnością energetyczną.

Zalety i rozwiązania produktu

Head Powder zaprojektował pneumatyczny system transportu fazy skoncentrowanej oparty na pompie silosowej, dostosowany do właściwości materiałowych klienta (wielkość cząstek, wilgotność, przepływność itp.) oraz warunków na miejscu. System przyjmuje niskoprzepływowy, wysokokoncentrowany tryb transportu, co skutecznie zmniejsza zużycie rurociągów i zużycie energii; Jest również wyposażony w inteligentny moduł sterujący, który może monitorować parametry takie jak przekazywanie ciśnienia i stosunek materiał-gaz w czasie rzeczywistym, zapewniając płynny i niezawodny proces transportu. Po wdrożeniu projektu nie było blokad w promieniu 300 metrów od odległości transportowej, stężenie emisji pyłu spadło poniżej 10mg/m³, zużycie energii zmniejszono o około 30% w porównaniu z tradycyjnymi metodami, a osiągnięto wielostacjonalne automatyczne partie sercyjne, poprawiając efektywność linii produkcyjnej.