Компания по производству резиновых и пластиковых изделий из Бэнбу, Аньхой, должна транспортировать резиновые и пластиковые порошки (такие как порошок ПВХ, карбонат кальция, чёрный углерод и др.) из силосов сырья на несколько производственных станций во время производства, при этом расстояние транспортировки превышает 200 метров. Из-за ограниченного пространства на площадке традиционные методы механической транспортировки не могут удовлетворить эти требования. Head Powder разработала для компании систему пневматической транспортировки с силосным насосом, обеспечивающую дальную, герметичную и эффективную доставку порошка, решая проблемы транспортировки материалов во время производства.

Проблемы с клиентами

Первоначальный метод транспортировки компании столкнулся с несколькими проблемами: во-первых, механическое транспортное оборудование (например, винтовые конвейеры и ковшевые элеваторы) подвергалось сильному износу и частому обслуживанию на больших расстояниях, что сказывалось на эффективности производства; Во-вторых, сильная утечка пыли во время транспортировки приводит к суровой работе и представляет угрозы для здоровья труда; В-третьих, традиционные методы потребляют много энергии и не позволяют достичь многоточного пакетирования, что ограничивает автоматизацию производственных линий. Клиентам срочно требовалось решение, которое могло бы обеспечить стабильную транспортировку на большие расстояния при одновременном балансировании между охраной окружающей среды и энергоэффективностью.

Преимущества и решения продукта

Head Powder разработала систему пневматического транспортирования с концентрированной фазой на базе силосного насоса, основанную на характеристиках материала заказчика (размер частиц, влажность, текучесть и т.д.) и условий на месте. Система использует режим передачи с низким расходом и высокой концентрацией, что эффективно снижает износ трубопровода и энергопотребление; Также он оснащён интеллектуальным управляющим модулем, который может в реальном времени отслеживать такие параметры, как давление и соотношение материал-газ, обеспечивая плавный и надёжный процесс транспортировки. После реализации проекта не было засоров в пределах 300 метров от расстояния транспортировки, концентрация выбросов пыли была ниже 10 мг/м³, потребление энергии снизилось примерно на 30% по сравнению с традиционными методами, а также была достигнута многостанционная автоматическая партийная обработка, что повысило эффективность производственной линии.